第12章压铸模设计实例与结构图例.ppt

课程名：压铸模设计书名：压铸工艺与模具设计 2013年4月 李成凯 复习回顾： 1.调温系统 2.压铸模零件的材料选择及热处理要求 3.压铸模的失效分析 4.压铸件的缺陷分析与排除措施 本次课内容： 压铸模设计过程及实例 一.压铸模分类 通常按模具结构上的某一特征 进行分类，可分为单分型面和多分型 面压铸模、侧向分型抽芯机构压铸模、螺纹旋出机构压铸模、两次推 出机构压铸模等。 二、.压铸模设计的主要内容和步骤 1.对压铸件进行工艺分析，并制订压铸工艺规程； 2.选择分型面及浇注排溢系统的设计； 3.确定压铸模的结构； 4.绘制压铸模装配图； 5.绘制压铸模零件图。 三、实例 本设计（论文或其他）应达到的要求： 1、设计说明书一份，不少于10000字。 2、产品模具图纸一套，其中装配图1张，A0或A1图纸打 印；全部非标零件图，A3或A4图纸打印。 (一)压铸件的工艺分析 从所给的零件图可知，该零件的形状是圆环型，压铸件最大外轮廓尺 寸为175mm，内径尺寸131mm，端环高度7mm，硅钢片铁芯叠厚20mm， 总高度34mm。它是带嵌件的铸铝件。铸件壁厚均匀，平均壁厚约为6mm， 大于铝铸件的最小壁厚0.5mm。铸件总重量为885克，其中纯铝（Al-1）183 克，压铸件的表面粗糙度和尺寸要求精度不高，整体形状比较简单，体积 较大。压铸铝合金铸造性能好，密度小，比强度高，耐腐蚀性，耐磨性， 导热性，导电性好以及良好的切削性能。纯铝铸造性能差，容易氧化，压 铸过程中易发生粘模现象，给压铸工艺带来一定程度的不便。但纯铝的电 磁性能符合电动机的要求而常用于压铸电动机转子。 综合所述，该铸件的铸造工艺性较好，适合用压铸方法生产。 吊扇铸铝转子 1.铸铝；2.转子冲片 (二)压铸模总装的技术要求 1.压铸模装配应注明的技术要求 (1)模具的最大外形尺寸320×320×325mm (2)压铸机型号J116D (3)压铸零件选用的合金材料为纯铝Al-1 (4)压室直径 d=40mm，压射比压55MPa (5)最小开模行程64mm (6)推出器推出行程120mm 2.压铸模外形和安装尺寸的技术要求 (1)各模板的边缘应倒角2×45°，安装面应光滑平整，不应有突起的螺钉头、销钉，毛刺和击伤的痕迹。 (2)在模具非工作面上醒目的地方打上明显的标记，包括的内容：产品代号、模具编号、制造日期及模具制造厂家名称或代号。 (3)在动定模上分别置吊装用螺钉孔，重量较大的零件，也应设起吊螺钉孔，螺钉孔有效螺纹深度不小于螺钉孔直径的1.5倍。 (4)模具安装部位的尺寸，应符合所选用的压铸机规格，压室安装孔径和深度须严格检查。 (5)分型面上除导套孔外，所用模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞，并与分型面平齐。 (三)分型面的设计方案 (1) 第一种方案如图a，分型面作在硅钢片铁芯的右边，大部分型腔处于动模，开模时，压铸件随动一起移动，最后由推出机构推出；由于电机转子的特殊性，不能像其他压铸件直接推出。 a) b) 图3-1分型面 (2) 第二种方案如图b，分型面作在硅钢片铁芯的左边，大部分型腔处于定模，开模时，压铸件不能理解随动一起移动，而要延时，由动模拉出定模，人工取出。 综上所述，结合电机转子的特殊性，选择第二种分型面的设计方案较为合理。 (四)浇注系统设计 查表可知铝合金密度为2.7g/cm3，铝合金液态时密度为2.4g/cm3；一般铝合金的充型速度在20～60m/s，壁厚为6mm的铸件的金属液流速应该在30～37m/s，我们取充型速度33m/s；当铝合金铸件的壁厚6mm时，推荐的金属液填充型腔时间为在0.056～0.084s，我们取0.063s作为计算依据；选择的压射比压为50MPa。 (铸件（铝合金）的重量计算如下： V=V1+V2 =24.2+52.5 =76.7 cm3 G=ρV≌207g V1—槽总体积 V2—端环体积 内浇口截面积设计原理是熔融金属尚未凝固而填充完毕。 式中：Ag—内浇口截面积(m2) G—通过内浇口的金属液，即铸件质量加溢流槽(kg