我国加氢裂化技术的发展与思考.ppt

1.概述 2.我国加氢裂化技术的现状 2.1催化材料的研究开发取得突破性进展 2.2催化剂的制备技术多样化 2.3加氢裂化催化剂形成系列化 2.4加氢裂化工艺技术及工业应用 2.5 高压热壁反应器技术达到国际先进水平 3.对我国加氢裂化技术发展的思考和建议 3.1新催化剂材料的研究开发 3.2加强对催化剂的制备研究 3.3重点抓好高中油型、轻油型和灵活型裂化催化剂开发 3.4新的工艺与工程技术开发 2l世纪上半叶，石油资源仍可满足需求，石油仍将是主要能源之一，汽油、煤油和柴油还是主要的运输燃料，炼油工业仍将不断发展 重油深度加工的清洁生产工艺 重质、劣质原料直接生产优质马达燃料和化工产品的唯一技术 二十一世纪炼油工业重油轻质化的最主要技术之一 目前世界主要国家加氢裂化装置总加工能力已达200Mt/a以上，约占原油一次加工能力的5% 1995年至2000年，世界原油加工能力提高9.55m%，加氢裂化加工能力提高31.29m% 五年间我国原油加工能力提高27.96m%，加氢裂化加工能力提高21.50m% 目前，我国加氢裂化的总加工能力已达到1800万吨/年，约占原油加工能力的6.2% 我国是世界上最早掌握加氢裂化技术的少数几个国家之一 五十年代初 为配合抚顺石油三厂恢复生产，组织研制了硫化钼/白土、硫化钼/活性炭催化剂，以页岩轻油为原料，通过加氢裂化生产了汽油、煤油和柴油，并解决了加氢裂化工业装置初次开工的技术关键问题 六十年代初开始进行馏分油加氢裂化的研究 研制成功了以无定形硅铝为担体，氧化钼-氧化镍为加氢组分的催化剂，以大庆直馏重油为原料，可生产车用汽油、喷气燃料和低凝柴油等产品 1966年由我国自行开发、设计和建造的第一套40万吨/年现代馏分油单段加氢裂化工业装置在大庆石油化工总厂建成投产 七十年代开发了多种用于生产润滑油基础油的加氢裂化和催化脱蜡含分子筛催化剂和工艺技术 以大庆减二、减三VGO及加氢裂化尾油为原料，生产出了轻、中质（低凝）润滑油基础油，并用这些基础油调制出了汽油机油、柴油机油等10多种润滑油产品 进入八十年代以后 随着我国国民经济的快速发展和环保法规的日愈严格，国家对优质清洁马达燃料和石油化工原料的需求大幅度增长。为了适应这一需要，我国炼油工业在大力发展催化裂化等加工技术的同时，也加快了加氢裂化技术的开发步伐 在加氢裂化催化剂开发方面 抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制成功超稳Y沸石，继而开发了灵活型3824、轻油型3825以及用于缓和加氢裂化的3882三种含分子筛催化剂，并先后在工业装置上进行成功应用 FRIPP在加氢裂化催化剂领域的开发进入了蓬勃发展阶段 在加氢裂化催化剂开发方面 FRIPP加氢裂化催化剂已形成了多个系列三十余种催化剂品牌，其中有二十多种牌号的加氢裂化催化剂在国内五十余套（次）工业装置上进行成功应用 北京石油化工科学研究院（RIPP）也先后开发成功了RN-2、RN-20、RT-1、RT-5、RT-25和RT-35等加氢裂化催化剂 ,有的已在工业装置上应用 在加氢裂化工艺技术开发方面 FRIPP除高压加氢裂化技术进行不断完善和革新外，同时还相继开发了适合我国国情的各种加氢裂化组合工艺技术和中压加氢裂化技术 RIPP也先后开发成功了中压加氢改质、中压加氢裂化（RMC）和最大限度提高劣质柴油十六烷值的RICH工艺技术 在大型加氢裂化装置的设计与建设方面 由FRIPP提供设计基础数据、洛阳石油化工工程公司（LPEC）设计的国内首套大型加氢裂化装置-镇海80万吨/年单段串联全循环大型高压加氢裂化装置于1993年建成投产 随后，LPEC、北京设计院（SEI）与FRIPP、RIPP合作又设计建设了10余套（含目前正在建设）处理量为60万吨/年～150万吨/年大型加氢裂化装置 在大型加氢裂化设备制造方面 我国已经可以设计制造内径超过4.2米和重量超过1000吨的大型加氢裂化反应器以及与大型加氢裂化装置配套的原料油泵、新氢压缩机和循环氢压缩机等大型动设备 通过几代炼油工作者的不懈努力，我国加氢裂化技术已取得巨大进步并得到广泛应用 当前，加氢裂化技术已达到国际先进水平 2.1催化材料的研究开发取得突破性进展 在七十年代之前，加氢裂化催化剂基本都是采用无定型载体 活性低，起始反应温度高，催化剂使用周期短 六十年代中叶开始开发含分子筛的加氢裂化催化剂 于八十年代初开发成功了超稳Y沸石（USY） 又先后开发成功了含稀土脱铝Y沸石（REDAY）、硅取代的Y沸石（SSY）、NTY（Nitrogen Tolerant Y Zeolite）沸石、DAY（Dealuminated Y Zeolite）沸石、MUY（Modified Ultrahydrophobic Y Z