第七章溶解氧对发酵的影响及控制.ppt

溶解氧对发酵的影响及控制 微生物对氧的需求 当发酵液中的溶解氧浓度低于此临界氧浓度时，微生物的耗氧速率将随着溶解氧浓度降低而很快下降，此时溶解氧是微生物生长的限制因素，改善供氧对微生物生长有利。 微生物对氧的需求 微生物对氧的需求 微生物对氧的需求 二、溶解氧浓度对产物形成的影响 与微生物生长有一临界溶解氧浓度类似，微生物产物的合成也有一最低的溶氧浓度，称为产物合成临界氧浓度。 二、发酵液溶解氧浓度的控制 从供氧方面控制 1、影响C*-CL的因素及控制措施 （1）提高饱和溶氧浓度C* （2）降低发酵液中的CL 2、影响KLa的因素及控制措施 （1）搅拌 （2）空气流速 （3）发酵液的理化性质 （4）空气分布器及发酵罐的结构 从耗氧方面控制 （一）供氧方面考虑 微生物发酵中，通入发酵罐内的空气中的氧气不断的溶解于培养液中，这种气态的氧转变成溶解态的氧的速度，可以用下式表示： N = KLa?(C*-CL) 1、影响C*-CL的因素及控制措施 （1）提高饱和溶氧浓度C* 影响氧在溶液中的饱和浓度的因素有： 温度：菌的生理特性及产物需要，不容易改 降低基质浓度：中间补料或者发酵后期补入部分灭菌水 提高氧分压：提高发酵罐压力或者加大通入空气中氧的含量 （2）降低发酵液中的CL 可以通过减少通气量或降低搅拌转速等方式来实现。 注意CL≥C临界，否则影响微生物呼吸 2、影响KLa的因素及控制措施 （1）搅拌 搅拌能打碎气泡，增加气液接触面积，并且气体螺旋式上升，延长了接触时间，从而提高氧的溶解率。 （2）空气流速 当增加通风量时，空气线速度相应增大，传质系数KLa相应增大，从而增大溶氧 但过大的线速度，因搅拌来不及打散气泡（“气泛”现象），几乎对溶氧的改善不大。 （3）发酵液的理化性质 影响KLa的理化性质主要有黏度、泡沫等 发酵液的表观黏度越大，KLa越小 生成大量的泡沫，易于菌体形成乳浊液，而影响溶氧，可以添加适当的消泡剂。 但过多的消泡剂的聚集以及某些消泡剂有毒性，都要注意 （4）空气分布器及发酵罐的结构 当多孔环状空气分布器的直径大于搅拌器直径时，大量的空气未经搅拌器分散即沿罐壁溢出液面，导致供氧效果差。 当空气流速达到一定速度后，空气分散主要靠搅拌器，可用单孔分布器，并可以推动发酵液的湍动程度。 影响KLa的因素: 根据r,Kla、搅拌桨特性→搅拌功率 根据r、菌体细胞剪切→搅拌器形式、转速等; 搅拌器的混和计算流体力学的应用研究; 大型发酵罐高功率搅拌器的加工与动平衡 传动装置技术和整体罐结构设计研究; 。。。。。。。 （二）从耗氧方面控制 微生物耗氧与微生物比生长速率呈正相关，控制微生物营养物质的浓度，从而控制其对样的需求量，在设备供氧能力不足的情况下，是一种常见的控制措施。 三、发酵过程中溶解氧检测的意义 （1）发酵过程中溶解氧检测的意义 1、检测溶氧作为发酵过程中氧是否足够的度量，了解菌对氧的利用规律 在一定的发酵条件下，每种产物发酵的溶氧浓度变化都有自身的规律。 发酵前期：菌体浓度低，处于生长状态，摄氧不高； 对数生长期：随着菌浓增高溶氧升高，并达到峰值 产物合成期：摄氧水平相对较稳，会受补料、消沫油的影响； 发酵后期：菌体衰老，营养物质消耗，摄氧逐步下降 因此，在通过检测发酵过程溶解氧的变化从而了解菌体对氧需求规律的基础上，通过控制措施可使整个发酵过程的不同阶段溶解氧浓度保持在最适水平。 2.溶解氧作为发酵异常情况的指示 发酵过程中，出现异常变化的原因：耗氧或供氧出现了异常因素或发生了障碍 溶氧异常下降的原因有哪些？ 污染好气性杂菌 菌体代谢发生异常现象 某些设备或工艺控制发生故障或变化 溶氧异常升高的原因有哪些？ 在供氧条件没发生变化的情况下，耗氧量的显著减少，会引起溶氧异常上升。 特别注意：是否污染烈性噬菌体 若污染了烈性噬菌体： 产生菌尚未裂解，呼吸就受到抑制→溶氧明显上升 菌体破裂会完全失去呼吸能力→溶氧直线上升 从发酵液的溶解氧浓度变化可以了解： 1.微生物生长代谢是否正常； 2.工艺控制是否合理； 3.设备供氧能力是否充足 （二）溶解氧的检测方法 目前测定发酵液中的溶解氧主要采用复膜式电极测定法。 这两种探头，产生的电流都正比于通过膜扩散入探头的氧量，极谱型电极由于其阴极面积很小，电流输出也相应小，且需外加电压，故需配套仪表，通常还配有温度补偿，整套仪器价格较高，但其最大优点莫过于它的输出不受电极表面液流的影响。 原电池型电极暴露在空气中时其电流输出约5～30μA(主要取决于阴极的表面积和测试温度)，可以不用配套仪表，经一电位器接到电位差记录议上便可直接使用