模块八(磨工).ppt

2. 砂轮的特性及选用 1）砂轮的磨料 2. 砂轮的特性及选用 2）砂轮硬度 2. 砂轮的特性及选用 3）磨料粒度 2. 砂轮的特性及选择 3）磨料粒度 2. 砂轮的特性及选用 4）砂轮的结合剂 2. 砂轮的特性及选用 5）砂轮的组织 三、磨削过程 三、磨削过程 三、磨削过程 3、磨削的三个阶段： 4. 磨削力和磨削温度 四、磨削加工类型与运动 四、磨削加工类型与运动 外圆无心磨削方法特点： 1）工件不需打中心孔，支承刚性好，磨削余量小而均匀，生产率高，易实现自动化，适合成批生产； 2）加工精度高，其中尺寸精度可达IT5-IT6，形状精度也比较好，表面粗糙度Ra1.25-0.16μm ； 3）不能加工断续表面，如花键、单键槽表面。 4）只能加工尺寸较小形状简单的零件。 * * 模块八 磨工 教学目的: 通过本节课的学习，掌握磨削的特点，了解磨床的主要类型及特点，能根据工件形状、材料、精度等方面的要求，合理地选择磨削方法及磨具。 重点和难点： 磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。 一、磨削加工特点 （1）加工余量少，加工精度高。一般磨削可获得 IT5～7级精度，表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。 各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质 合金、宝石等高硬度难切削材料。 （2）磨削加工范围广 （3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。 （4）砂轮有一定的自锐性。 二、磨具的特性及其选用 1、磨具的类型 普通磨具：用刚玉类、碳化硅类、碳化硼类磨料制成的磨具。 超硬磨具：用金刚石、立方氮化硼等高硬度磨料制成的磨具。 固结磨具：砂轮、油石、砂瓦、磨头、抛磨块 涂附磨具：砂布、砂纸、砂带 研磨膏：由磨料和研磨抛光液组成的抛光剂。 磨料 氧化物 碳化物 超硬磨料 棕刚玉 白刚玉 络刚玉 黑色碳化硅 绿色碳化硅 碳化硼 人造金刚石 立方氮化硼 磨削碳钢、合金钢、通用高速钢 磨削硬铸铁、硬质合金、非铁金属 磨削硬脆材料、硬质合金、宝石、高温合金 取决于工件材料的硬度 磨料应有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。 由结合剂的强度和数量决定 工件材料软——硬砂轮 （磨有色金属除外） 工件材料硬——软砂轮 选择原则： 指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。 取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关。硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。 硬度分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)，16小级。 砂轮硬度选择原则： 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮； 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工 件烧伤；磨有色金属，选较软的砂轮； 砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； 成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。 2. 砂轮的特性及选用 2）砂轮硬度 取决于加工表面的粗糙度 磨粒 微粉63μm 磨料 磨粒粒度号越大越细，微粉粒度号越小越细。 以刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨料的粒度。 微粉的粒度号：磨粒的直径＜63um时，用磨粒最大尺寸表示。如W20表示磨粒的直径在20～14um。 粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软，塑性大,磨削面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。 取决于加工表面的粗糙度的要求 选择原则： 加工表面粗糙度值越大 →选用越粗的磨料 加工表面粗糙度值越小 →选用越细的磨料 砂轮速度高或与工件接触面大时用粗磨料 磨软材料用粗磨料，磨硬材料用细磨料 结合剂 陶瓷结合剂 树脂结合剂 橡胶结合剂 取决于磨削速度 价格便宜，耐酸、耐碱，用的最多，使用90%以上 VC35m/s 高速磨削或磨槽 取决于容屑空间 选择原则： 一般选用中等组织号的砂轮。 砂轮组织号用来表示砂轮结构紧密程度，是磨粒在磨料中占有体积的百分数。 组织反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系，即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松三类13级。 紧密组织 成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨削和强力磨削。 中等组织 适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。 疏松组织 不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材料或薄件。 2. 砂轮的特性及选用 5）砂轮的组织 取决于容屑空间 1.砂轮工作表面的形貌特征 1）磨粒在砂轮工作表面上是 随机分布的； 2）每一颗磨粒的形状和大小 都是不规则的。 1.砂轮工作表面的形貌特征 2. 磨屑的形成过程 单个磨粒的磨削过程分为三个阶段：