木工技术交底.doc

一、机械准备 本工程采用四个木工加工区，拟投入4台圆盘锯、10台电焊机、手提电锯，其设备具有合格的出场证明及使用期限。 二、施工准备 本工程工程模板采用15厚多层板、碗扣架、木方。 三、施工工艺要求 3.1基础底板：砖胎膜 3.2基础底板后浇带：钢筋骨架+快易收口网新型综合模板施工体系。 3.3墙，柱、梁、板等构件采用15mm厚多层板+方木龙骨模板施工体系。 3.4顶板支撑体系采用满堂碗口式脚手架支撑体系。 3.5顶板后浇带支撑系统采用独立支模系统。 四、模板施工工艺 4.1基础筏板模板 本工程基础筏板采用240厚砖胎膜，模板高度为450mm。胎膜示意图如下图所示 4.2基础外导墙模板 车库、楼座外墙导墙高度400mm，主体模板高度为400mm，外模板高度为400mm，采用15mm厚多层板，模板横向背楞为50×100mm（四道）方木，竖向背楞为Φ48mm×3mm钢管。采用止水螺杆连接固定竖向背楞。基础外导墙施工如下图所示： 4.3基础地梁模板 基础地梁模板安装如下图所示 4.4集水井、电梯井模板 用15mm厚多层板做面板，50×100mm木方做龙骨，间距300mm。Φ48钢管作内支撑，四周用附加绑在底板钢筋上的直径20mm顶模钢筋棍顶好，防止位移，顶模棍长度600mm，间距1000mm。见下图： 4.5底板后浇带模板 底板厚度小于1000mm后浇带模板采用钢筋骨架+快易收口网新型综合模板体系施工。钢筋骨架采用14钢筋间距200mm布置，每隔600mm焊接一道14钢筋斜撑，斜撑焊接在底铁附加钢筋上，附加钢筋采用2000mm直径为14钢筋。钢筋骨架上两侧包裹快易收口网。见下图： 4.6墙体模板 墙体模采用15mm厚多层板拼装，纵向用50×100木方做背楞，间距不大于200mm，横向采用双钢管+±0.000以下外墙采用Ф14高强对拉止水螺栓（±0.000以上采用插入套PVC塑料套管穿墙螺栓）加固体系。穿墙螺栓间距610mm。工艺流程如下： 安装前准备→安装洞口模板→一侧墙模安装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管 (或止水螺栓)→清扫墙内杂物→安装另一侧墙模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接 4.6.1支设前模板底部板面应平整，沿墙体边线向外3mm～5mm 贴好海绵条，检查墙体模板编号，检查模板是否清理干净，门窗洞口模板及预埋件是否安装到位。 4.6.2将一侧大面墙模板按位置线安装就位，安装斜撑调整至模板与地面呈，使其稳定座落于基准面上，并进行临时固定。 4.6.3安装穿墙对拉螺杆，将模板内部清理干净，外墙用止水螺杆。 4.6.4以同样的方法安装另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母。 4.6.5采用同样的方法安装相邻模板及角模，模板安装完毕后，全面检查扣件、 螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。 4.6.6模板采用Φ48mm×3mm钢管支撑体系，斜撑与地面之间固定通过预埋地钢筋连接固定，地锚钢筋采用三级20钢筋，地锚长800mm，露出地面200~300。剪力墙施工时，为避免割除对拉螺杆时在墙上留下的痕迹影响混凝土效果，封模时在螺杆两端穿上18mm 厚50mm×50mm 木夹板，混凝土浇筑及模板拆除后取出木塞子，伸入到凹坑内割除螺杆，然后用高标号1：2.5 加微膨胀剂水泥砂浆填坑。 4.7框架梁模板 梁模板施工流程：弹出梁轴线及标高线并复合→搭设梁模板支架→安装梁底→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装上下锁口楞、对拉螺栓→复合梁模板尺寸位置→加固后验收 梁侧模板和底模板采用15mm厚多层板，龙骨采用50×100方木立放，净间距不大于200，梁侧模加固采用竖向短木方加牢，两侧加斜支撑撑顶，间距为600mm，当梁高超过600mm时增设穿梁螺栓，间距600mm，拉杆通过“3”型卡+双螺母紧固，梁板模板支撑架采用碗扣式脚手架满堂支撑，构架基本单元尺寸为：长（立杆纵距）*宽（立杆横距）*高（横杆步距）=600*1500*1500,布架方式选择以板为主的布架方式，立杆顶端插入可调托撑，其上直接安放主龙骨。所有跨度等于或大于4.0m的梁、板支模时必须起供，起供高度控制在1/500。 4.8框架柱模板 4.8.1本工程±0.010m以下框架柱模采用15厚多层板，背楞为50×100和Φ48钢管，柱箍为双钢管+直径14mm对拉螺栓+山型卡+双螺母加固，柱箍间距450mm，第一根道箍距基础承台顶150mm，柱模方木经压刨找平方正后方可使用，斜支撑体系采用直径48mm钢管+U型托。 4.8.2柱模接缝处、根部及梁柱接头必须密封严密，拼接处采用硬拼，检验合格后再