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综合零件（四） 一、实训目的与要求 二、实训难点与重点 三、零件图 四、工艺分析 五、操作实训 六、实训小结 一、实训目的与要求 1．程序调试与零件的试切 2．能进行自动编程 3．学会零件加工工艺的制定 二、实训难点与重点 1．零件加工工艺的制定 2．自动编程 3．工艺装备的安装与调试 三、零件图 四、工艺分析 零件几何特点： 该零件由外圆柱面、凹弧面、槽和螺纹组成，它的其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件要求径向尺寸与轴向尺寸都有精度要求，表面粗糙度为1.6μm，需采用粗加工与精加工。 四、工艺分析 加工工序： 毛坯为?40的棒料，材料为45钢，外形没加工 ，根据零件图样要求其加工工序为： ① 建立工件坐标系，并输入刀补值。 ②平端面，选用90°外圆车刀，可采用G94指令。 ③外圆柱面粗车，选用90°外圆车刀，可采用G71指令。 ④外圆柱面精车，选用60°外圆车刀，可采用G70指令。 四、工艺分析 ⑤凹弧面加工，可选用60°外圆车刀，用G02指令。 ⑥切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。 ⑦切螺纹，采用45°的菱形螺纹车刀，由于G32指令编程麻烦，使程序加长，G92主要用于循环次数不多的螺纹切削，G76它主要用于多次自动循环， 这里我们可采用G92指令。 ⑧切断，采用刀宽为4mm的切断刀。 四、工艺分析 五、操作实训 1、指导学生在MDI方式下输入转速值、建立工件坐标系 2、指导学生进行程序的建立、编辑、修改、存储与删除及工艺的制定 3、在加工一定尺寸后测量其精度，指导学生利用修改刀补设置，校正尺寸精度 4、程序调试与零件的试切 六、实训小结 本次课主要讲了自动编程、凹弧面、槽、螺纹的加工方法及G71、G70、G92指令的运用；重点掌握自动编程、螺纹与凹弧面加工的方法。 归纳外圆、凹弧面、槽与螺纹加工中出现的问题和解决办法。 总结由程序产生的故障的处理方法。 * 刀具及切削参数的选择 *