品保部工作总结新.ppt

熟解公司状况工作规划与实施 1、了解公司品质部的组织架构及公司其他部门的大致情况。 2、了解、熟悉制造部的质量管理系统的运行现状，对质量体系、运作流程、生产制造工艺过程、质量控制点及关键质量数据进行详细的考察，针对现存的不足，提出改进的方向。 3、根据制定的工作目标，制订相应的工作计划。 4、品质部管理架构 5、IQC、职责分工及安排 6、物料、成品的编码原则 7、设计对生产工艺流程卡的编辑、对生产作业的指导 8、防静电措施 9、质量意识的培训与宣传 10、推行“5S”管理方式 11、质量月活动的策划, 安排实施 2013年10月工作总结 品质异常： 1.重大品质事件: 0起, 目标为0。 以下数据具不完全统计，具体统计要求如下： 来料存在的问题 1.品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选部分供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料品质质量较差，不良品多，对我司品质造成了极大影响。 2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次， 3. 供应商不了解我司产品或产品品质的要求。 4.缺少同供应商品质部门的沟通，(未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流)，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。 2013年10月工作总结 1、公司未参与对合格供应商的评估。 2、客户投诉品质问题未对起到反馈（目前还未收到客户的反馈信息) 3、目前没有IPQC,IPQC未能全面对产线生产和品质状况进行深入跟进，但未能很彻底的监督和服务于品质,导致制程过程中异常情况严重。 4、目前没有IPQC, 需要设一名IPQC对产线半成品的质量检验动作发挥良好作用，也有待持续的跟踪和原因追溯作用。(目前只有偶尔监督) 5、品质部对产线各工位段的品质辅导、产线品质标准培训力度不够。 6、组长对整体品质管控水平较低，不能及时发现问题和提出问题，导致多次批量性不良流入下工序。 7、品质部在同客户就品质不良沟通处理过程中，信息不够齐全，沟通不够深入，判断不够准(目前没有) 8、公司目前没有建立ISO体系所以造成很大很多缺失项，主要体现在物料入库至成品出货整个制程记录不完整或缺失，各种表单填写不够完善等（现已完善少部分）。 9、原材料来料不良物料未跟进和完善。 改善对策与建议： 对供应商要求签订质量保证协议； 必要时要求供应商提供产品质量计划，检验合格证书以及其他检验跟进生产以及加工要求； 与供应商携手加强来料样品确认，数量，包状,外观确认已经其它方面的质量问题等； 定期召开供应商质量会议； 跟进供应商质量改善行动； 增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。 制程出现的问题 1. 目前未有新的品质管理IPQC人员，对生产线的制程监控没有到位。 2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。 3.由于制程前端(如:桶身丝印后)未控制好，很多问题得等到成品或半成品检测时才发现，但为时已晚，造成人工，材料浪费增加，导致产品成本剧增。 4.生产管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员因素，作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。 改善对策： 培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。 看板管理：将不良品作成样板，安置在各工序显眼处。 将的各种不良图片展示出来，张贴在各公告栏。 各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。 定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。 作好上岗操作培训。 定时召开会议，进行生产及品质控制通报。 增加对客户调查力度，有利于提高我公司质量的不足；更有利于改善我公司的不良质量问题等 检验和预防 1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。 2. 需要全面的了解产品要求的特性控制，才能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。 3. 我司目前，对产品的只有最基本的目测过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。 4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标准的误判。 5、合理增加检验设备 采取对策： 制定相应的品质标准和品质保障管理制度 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。 对新人的操作指导，培训，沟通。 各种指令、信息是否能传递到位。 现场物料管理要能追