VDA6.3过程审核记录表(八菱).doc

审核员 审核日期 产品名称 审核阶段 阶段 条款 项目 审核记录 得分 P5：供应商管理 P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？ 1、供应商的选择程序 -从未供货的供应商：针对产品组的潜在供应商审核； -已供货的供应商考虑综合的质量绩效 2、提供相应的证据 质量评分：取最低级（质量能力+实物质量+项目认可能力） 3、是否已按计划对该供应商进行相应的能力评价（如年度二方审核）？ 供应商认可选择评价的资料、供方生产件提交资料、供方现场过程鉴定资料。 P5.2 在供应链上是否考虑到了客户要求？ 1、顾客要求是否传递给供应商，以及供应商的执行情况。 2、客户有无指定的材料、供应商，以及相应的执行。 P5.3 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？ 1、有无质量指标约定，如交付率/合格率/超额运用等，以及执行情况。 2、供应商清单（含供货零件） 3、供应商质量能力审核规定 4、质量能力审核报告 5、质量绩效评价办法及结果 6、合格供应商清单 7、对问题分析、措施及有效性验证 P5.4 针对采购范围，是否获得了必要的认可？* 1、原材料、外协件的认可程序 2、最终认可报告 定期的对产品全部特性的检验报告 3、采购计划的认可（样件和量产）。 4、是否考虑变更。 5、PPAP认可。 P5.5 针对采购范围约定的质量是否得到保障？* 1、检验指导书附简图； 2、产品图纸（必要时）针对复杂零件，注意必威体育官网网址； 3、实验室、测量设备、检验人员 4、检验记录 5、供应商提供的自检报告、能力证明、合格证等 6、缺陷统计、分析、措施及有效性验证 7、质量协议、技术协议的要求是否得到满足。 P5.6 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？ 1、仓库面积 2、定置管理 3、清洁、整齐 4、气候条件 5、包装、标识 6、防损、防锈、防尘 7、防火设施 8、批次管理 9、先进先出 10、帐、卡、物一致 11、照明 12、有时效要求产品的储存 13、隔离库（区） 14、仓库管理规定 P5.7 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了权责关系？ 1、相应岗位的岗位要求 2、满足岗位要求的相关证据 3、和供应商原材料接口的人员的素质，从各岗位人员对工作的熟悉程度，是否满足本岗位要求等方面进行审核。 P6：批量生产 P6.1 什么输入到过程中去？过程输入（input） P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？* 1、与开发阶段的交接，（新项目量产移交工作表、过程鉴定记录表）。顾客认可记录。 2、生产现场的交接，如文件到位等。 P6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送到指定的仓库/工位？ 1、足够的工位器具及运输器具 2、最小的/无中间储存 3、向下道工序只提供合格件 4、外包工序的物流 5、先进先出（要有系统控制、硬件规划和合理设置场地） 6、剩余材料、产品的管理（存放、标识） P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？ 1、工位器具的合适性 2、防止磕碰伤 3、工位器具的清洁 4、定置放置 5、零件在工位器具中摆放整齐且不超装 6、存储时间及存储量 7、特殊存储要求 8、成品库管理按5.6 9、运到工位的材料存储是否适宜。 P6.1.4 针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？ 1、隔离库（区）标识 2、标识明显的废品箱及返工（修）品箱 3、废品标签及返工（修）品标签 4、剩余料的存放及标识 5、零件标识完整、清晰 6、带有零件/生产数据的周转卡 7、原材料、产品可追溯性 P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？ 1、是否有变更的管理流程。 2、变更的实施记录。（变更来源、变更实施、变更验证） P6.2 所有的生产过程是否受控？工艺流程 P6.2.1 在生产计划的基础上，是否在生车和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？* 1、操作指导书、作业指导书及检验指导书 2、产品特性及过程参数完整具体 3、机器、工装等的相应证据 4、实际执行情况 5、控制计划的内容是否完整，并体现在作业文件和检验文件中。 P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？ 1、首件检验记录 2、首件存放及标识 3、工艺放行（首检产品检测合格后进行工艺巡查记录） 4、样件、极限样件是否存放在现场 P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？* 1、机器/过程能力调查证明 2、强制性控制/调整 3、重要过程参数的监控 4、设备的维修保养状况 5、