浅谈抽油杆断裂.pptx

浅谈—抽油杆断裂 一、2013年维护作业概况 二、断杆原因分析及预防 主要汇报内容 华北分公司第二采油厂 一、2013年维护作业概况 2013年维护作业统计表 生产运行科 采油队 年计划 已发生 完成情况 （%） 年剩余量 一队 72 90.25 100 -18.25 二队 18 20.5 100 -2.5 三队 73 82.75 100 -9.75 合计 163 193.5 100 -30.5 2013年全厂累计维护作业井次数为193.5井次，与2012年相比我厂维护作业井次数有所下降；做好躺井原因分析，做到“预防为主，治理为辅”，降低作业井次、降低原油成本；做好躺井原因分析，做到“一井一策”，提高作业质量，避免返修，减少作业占产，保证稳产、增产。 华北分公司第二采油厂 一、 2013年维护作业概况 2013年维护作业原因分类统计表 　 采油一队 采油二队 采油三队 全厂 维护作业 90.25 20.5 82.75 193.5 杆断脱 34 14 31.5 79.5 管漏 46 5 26 77 卡泵 7.25 1.5 18.5 27.25 泵漏失 2 0 2 4 清蜡检泵 1 0 3 4 由以上图表可以看出，我厂井下维护作业原因主要是杆断脱和管漏失；分析造成杆断脱和管漏失的原因，采取相应的预防措施，对2014年降低作业频次，降低原油成本，拥有重要意义。 华北分公司第二采油厂 一、2013年维护作业概况 二、断杆原因分析及预防 主要汇报内容 华北分公司第二采油厂 二、原因分析及预防 抽油杆断裂 机械磨损 井斜角 狗腿度 优化组合 避开偏磨 摩擦力 运动性质 不可避免 具体分析 疲劳破坏 材质 质量 钢级优选 质量把关 载荷 参数 合理调整 直接控制 腐蚀破坏 流体性质 科学加药 减小腐蚀 在实际生产过程中，造成抽油杆断脱的这3个主要原因是同时存在又相互影响。为简化分析，下面将从每个方面的单一面分别讨论分析，它们对断杆的影响。 华北分公司第二采油厂 二、原因分析及预防 1、疲劳破坏 根据SY-T5029-2006《抽油杆》标准要求，钢制D级、H级抽油杆的疲劳性能如下表 当冲次分别为2~7n/min时，以最小循环周次计算，抽油杆使用年限见下表（每口抽油井运行天数以360天计算） 冲次（n/min） 2 3 4 5 6 7 使用周期（年） 0.96 0.64 0.48 0.39 0.32 0.28 根据抽油杆的材质、冲次能够估算出抽油杆理论使用时间范围，根据上表得到最小理论使用周期在半年以上。抽油杆材质、抽油杆质量、载荷变化、抽油杆工作条件等会引起或加剧疲劳破坏，降低了抽油杆的使用寿命，最终导致断裂。 建议：不影响产量前提下，采取间开制度，减少抽油杆疲劳破坏，可延长抽油杆使用周期。 D级抽油杆 HL，HY型抽油杆 σ （Mpa） 循环周次 σ （Mpa） 循环周次 406 ≥106 540 ≥106 华北分公司第二采油厂 二、原因分析及预防 以HK8A井为例，讨论冲程、冲次、载荷对杆柱所受应力的影响 泵径 (mm) 冲程s (m) 冲次n (n/min) 泵挂L (m) 38 5.6 2.5 1809 油管内径 (mm) 原油密度 (kg/m3) 含水率 (%) 钢密度 (kg/m3) 62 850 92 7850 抽油杆 直径d(mm) 截面积fr（cm2） 空气中每米抽油杆质量qr（kg/m） 6分杆 19 2.85 2.30 7分杆 22 3.8 3.07 1寸杆 25 3.91 3.17 华北分公司第二采油厂 二、原因分析及预防 华北分公司第二采油厂 二、原因分析及预防 通过上诉方法计算出HK8A井最大、最小应力及最大许用应力，讨论冲程、冲次的变化与悬点极限载荷的关系； 产液（t/d） 含水（%） 泵挂（m） 冲程（m） 冲次（n/min） 油杆组合（22mm+19mm） 15.19 92 1809.00 5 1.00 7分杆32%+6分杆68% 14.75 92 1809.00 5 2.00 7分杆32%+6分杆68% 13.78 92 1809.00 5 3.00 7分杆32%+6分杆68% 14.0 92 1809.00 5 4.00 7分杆32%+6分杆68% 16.91 92 1809.00 5 5.00 7分杆32%+6分杆68% 17.50 92 1809.00 5 6.00 7分杆32%+6分杆68% 18.97 92 1809.00 5 7.00 7分杆32%+6分杆68% 18.92 92 1809.00 5 8.00 7分杆32%+6分杆68% 17.93 92 1