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 典型零件加工工艺-齿轮 戴行芳 课程内容 课程内容 一、相关概念 二、齿轮加工工艺介绍 三、工厂常用工艺文件 四、工厂常用工艺、质量控制基础名词 相关概念 1、分析加工零件的工艺性 1） 了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用度、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用，进而了解零件上各项技术要求的制订依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及材料的选择是否适当等提出意见。 2） 审查零件结构的工艺性。 2、选择毛坯 选择毛坯的种类和制造方法时应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。 相关概念 影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件结构形状和尺寸；零件的力学性能要求；本厂现有设备和技术水平。 3、拟定工艺过程 包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 4、工艺设计 包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序尺寸及其公差，确定切削用量及计算工时定额等。 5、编制工艺文件 按照标准格式和要求编制工艺文件。 相关概念 1． 基准及其分类 （1）设计基准 在设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准 可以分为装配基准、测量基准、定位基准及工序基准。 2． 定位基准的选择 定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。 （1）粗基准的选择原则 1）余量均匀原则 2）保证不加工面位置正确的原则 3）粗基准平整光洁，定位可靠原则。 4）粗基准只能有效使用一次原则 相关概念 （2）精基准的选择原则 主要应考虑减少定位误差和装夹方便。 1）基准重合原则。选用设计基准作为定位基准。 2）基准统一原则。选用统一的定位基准加工各表面。 3）自为基准原则。有些零件的精加工工序，要求余量小而均匀，可用加工表面本身作为精基准。 4）互为基准，反复加工的原则。 对于精密零件，如齿轮加工有时还先以齿圈为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为基准，反复加工。 （3）辅助基准 有些工件为了装夹方便、定位稳定或易于实现基准统一，常常人为地造成一种定位基准，这种基准就是辅助基准。如凸台、中心孔等。 现场常用工艺文件---可视化工艺 现场常用工艺文件---可视化工艺 齿轮加工工艺分析 圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级 、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出 两个材料、结构、精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比 较。 一、双联齿轮加工 工艺分析 （一）工艺过程分析 　右图所示为 一双联齿轮，材料 为40Cr，精度为 7级。 　　 齿轮加工工艺分析 齿轮加工工艺分析 齿轮加工工艺分析 齿轮加工工艺分析 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下五个 阶段： 材料制备——齿坯加工——齿形加工——热处 理——精基准修正及齿形精加工 齿坯加工必须保证基准面精度 热处理直接决定轮齿的内在质量 齿形加工和热处理后精加工是制造的关键，也反映 齿轮制造水平。 材料制备直接影响齿轮的可靠性和成本，它是齿轮 加工第一阶段 齿轮加工工艺分析 加工的第二阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。 由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成 第三阶段是齿形的加工。 对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 齿轮加工工艺分析 加工的第四阶段是热处理阶