工艺系统质量判断.ppt

(4)工艺系统质量判断 （1）曲线面积代表全体零件100%； （2）Ⅰ、Ⅲ为废品率 （3）Ⅱ为合格率 （4）工程能力指数CP=T/6σ 工程能力指数 例1 如果工件公差T=0.02mm，加工尺寸按正态分布，σ=0.005mm，公差带中心与分散范围中心（集结中心）重合，求废品率。 解： ①工程能力指数CP=T/6σ=0.02/(6×0.005)=0.67 工艺能力不足，有废品 ②求废品率 x =T/2=0.01mm； z = x/σ=0.01/0.005=2 查表：φ（2）=0.4772，所以合格率为2×φ（2）=0.9544 废品率P废=(1－0.9544)×100%=4.6% 因为公差带中心与分散范围中心（集结中心）重合，废品中由一般是可以修复的。 例2 加工一批的内孔，测量表明，此工序符合正态分布，集结中心向下偏移0.01。已知σ=0.01。求合格率，废品率，并对系统进行评价。 解： ①工程能力指数CP=T/6σ=0.052/(6×0.01)=0.87 三级系统，有少量的废品 ②求合格率、废品率 查表φ(1.6)=0.4452 P2=44.52% 查表φ(3.6)=0.4998 P3=50% 总合格率：P=P2+P3=94.52% 废品率：P1=5.48% 废品较多 评价：偏移为0.01，从本质上来讲，这是系统误差，理应可以消除。如果没有偏移，即φ(z2)=φ(z3)=0.026/0.01=2.6=0.4953。 P=99.06% P1=0.94 小于法定的废品率2%，可以让系统运行。 例3 在单轴六角自动车床上加工滚子，规定的直径尺寸为 mm。毛坯是圆形棒料，用调整法加上。现将加工出来一批零件(25件)的直径全部进行测量，测量结果如下(单位为mm)： 17.89 17.92 17.93 17.94 17.94 17.95 17.95 17.96 17.96 17.96 17.97 17.97 17.97 17.98 17.98 17.98 17.99 17.99 18.00 18.00 18.00 18.02 18.02 18.04 19.05 试根据上列实际尺寸绘制分布曲线，并与相应的正态分布曲线作比较，分析加工质量。 解：把尺寸间隔定为0.02 mm，并按不同的尺寸间隔把零件分组。每组中零件的个数就是频数mi，用整批零件个数去除频数，就得到频率。处于同一尺寸间隔的零件尺寸以该间隔的中值为代表。例如从17.89 mm至17.91 mm时，零件中值尺寸则为17.90mm，用Xi表示。 集结中心 公差带分布中心 所以，集结中心向上偏移0.005 理想情况是公差带中心和集结中心相重合。现有系统误差。 均方差（标准差） ①工程能力指数CP=T/6σ=0.11/(6×0.04)=0.46 四级系统，工艺能力很差 ②求合格率和废品率 查表 φ（1.5）=0.4332 查表 φ（1.25）=0.3944 合格率P合=PA+PB=43.3%+39.4%=82.7% 废品率P废=(1-0.827)×100%=17.3% 其中： 可以修复的废品率 （0.5-0.394）×100%=10.6% 不可以修复的废品率(0.5-0.433) ×100%=6.7% 分布曲线法存在下列缺点： ①不能反映出零件加工的先后顺序，因此不能把规律性变化的系统误差从偶然误差中区分出来。 ②一批零件加工完后才能绘制分布曲线图，因此不能在加工中进行中提供控制工艺过程的资料。 采用点图法可以弥补上述缺点。 2、点图法 点图反映了加工尺寸的变化与时间的关系。 例4某手表厂在CGll07型纵切自动机床上加工手表上的柄轴。一次调整中连续加工了220件，对加工尺寸φ0.475±0.005 mm全部进行测量的结果如下所示。 (1) 以顺序加工的零件号为横坐标，零件加工尺寸为纵坐标，则整批零件的加工结果就刻画成点图。 (2)将一批零件分成若干组，每组包括几个顺序加工的零件，而横坐标表示组的顺序号码，则点图的长度可以缩小。点图上相应的于每一组m个零件的m个点，就位于同一条垂直线上。 （3）用每组零件的平均尺寸来画点图，可以很容易看出尺寸变化的趋势。 （4）点图判断 纯偶然误差 系统误差和偶然误差 5.5.4 统计质量控制 1、统计质量控制的作用 质量控制发展经历了三个阶段： 第一，以事后检测为基础。控制结果，