数控机床润滑系统PLC设计.ppt

数控机床润滑系统设计 主讲人：刘江  1、润滑系统自动控制工作过程 二、数控机床润滑系统的电气控制要求 三、润滑系统电气控制 四、PLC程序设计 1、可变定时器 THANK YOU 刘江 2006.2.27 * * 一、概述 润滑油路 通过润滑油路分别对导轨、丝杠、齿轮及轴承等机械部位进行润滑。 数控机床润滑系统主要包括机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠及主轴箱等润滑，其形式有电动间歇润滑泵和定量式集中润滑等，其中电动间歇润滑泵用得较多，其润滑时间和每次泵 油量可根据要求进行调整或用参数设定。 首次开机时， 自动润滑15s (2.5s打油、2.5s关闭)。 机床运行时，达到润滑间隔固定时间(如30min)自动润滑一次，而且润滑间隔时间用户可以进行调整(通过PMC参数)。 加工过程中，操作者根据实际需要还可以进行手动润滑(通过机床操作面板的润滑手动开关控制)。 润滑泵电动机具有过载保护，当出现过载时，系统要有相应的报警信息。 润滑油箱油面低于极限时，系统要有报警提示(此时机床可以运行)。 QF7为润滑泵电动机的短路器，实现电动机的短路与过载保护， QF7为短路器的常开点，作为系统润滑泵过载与短路保护的输入信号； 通过系统PMC控制输出继电器KA6，继电器KA6常开控制接触器KM6线圈，从而实现机床润滑自动控制。 SL为润滑系统油面检测开关(润滑油面下限到位开关)，作为系统润滑油过低报警提示(需要添加润滑油)的输入信号； SB5为数控机床面板上的手动润滑开关，作为系统手动润滑的输入信号； KA1为机床就绪继电器(如机床液压泵控制继电器)的常开点，作为系统机床就绪的输入信号； HL为机床润滑报警灯的输出信号。 可变定时器TMR:TMR指令的定时时间可通过PMC参数进行更改。 控制条件： 当ACT=0时，输出定时继电器TM01=0。 当ACT=1时，经过设定延时时间后，输出定时继电器TM01=1。 五、拓展知识 定时器号：PMC-SA3为1~40个，其中1-8号最小单位为48ms(最大为1572.8秒)；9号以后最小单位为8ms(最大为262.1秒)。定时器的时间在PMC参数中设定(每个定时器占两个字节，以十进制数直接设定)。 定时继电器：作为可变定时器的输出控制，定时继电器的地址由机床厂家设计者决定， 一般采用中间继电器。 定时器工作原理如图4-8b所示。当ACT=1时，定时器开始计时，到达预定的时间后， 定时继电器TM01接通；当控制条件ACT=0时，定时继电器TM01断开。 2、固定定时器 固定定时器TMR:TMRB的设定时间编在梯形图中，在指令和定时器号的后面加上一项参数预设定时间，与顺序程序一起被写入FROM中，所以定时器的时间不能用PMC参数改写。 固定定时器一般用于机床固定时间的延时，不需要用户修改时间。如机床换刀的动作时间、机床自动润滑时间等的控制。图4-10为固定定时器的指令格式和应用实例。 控制条件：当ACT=0时，输出定时继电器 TM03=0。当ACT=1时，设定延时时间后，输出定时继电器TM03=1。 定时器号：PMC-SA3共有100个，编号为1~100。 设定时间：设定时间的最小单位为8ms，设定范围为8—262136ms · 定时继电器：作为可变定时器的输出控制，定时继电器的地址由机床厂家决定，一般采用中间继电器。 *