某汽车厂生产规范化管理策划1.ppt

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某汽车厂生产规范化管理策划1

生产规范化管理概述 当前问题整改(1/2) (技术工艺问题) 当前问题整改(2/2) (现场管理问题) 生产要素管理 关键指标管理 (红色字体为KPI) 生产例行管理 附件 * aimhigh_008@163.com 目 录 当前问题整改 ①技术工艺问题 ②现场管理问题 ③其它 生产要素管理 关键指标管理 生产例行管理 附件: ①《某重工企业执行力提升草案》 ②《某建筑机械企业运营管理规划》 aimhigh_008@163.com 技术工艺部/TBD PE需于量产前输出具实操性的《工序/工艺流程卡》,以确保产品制程可控、可识别与可追溯性 全制程无《工序/工艺流程卡》 技术工艺部/TBD 技术工艺部需建立《工艺纪律检查制度》,并定期不定期于车间现场做工艺纪律检查与整改活动,以确保工艺权威性与持续改善 车间无工艺纪律检查 技术工艺部+质量部/TBD 依据RD输出及P/R实操,PE/TE等需于量产前输出具实操性的《作业/检验指导书( SOP/SIP ) 》 车间无《作业/检验指导书( SOP/SIP ) 》 车间无质量控制点(CTQ) 技术工艺部/TBD PE需有效识别出“关键/重要工序”与“质量控制点(CTQ)”,并于《***工艺路线方框图》、《作业/检验指导书( SOP/SIP ) 》、《***工程图面》及《***技术规范或标准》上做明确标识,以确保“关键/重要工序”和“质量控制点(CTQ)”能够得到严格控制 车间无关键/重要工序标识 技术工艺部/TBD 当前车间在制的产品均需绘制/张贴一份能简明体现在制品的《生产工艺路线方框图》 车间无工艺路线图 技术工艺部/TBD 每个车间均需绘制/张贴一份能体现车间整体(工艺/安防)布局的图面,如《车间(工艺/安防)布局图》 车间无工艺布局图 责任归属/时限 对策 问题 车间预制、分装、总装等区域均未发现《车间日生产计划》 车间现场摆放的成品、半成品、在制品、零部件等均无无任何《状态标识卡》或《工序/工艺流程卡》 分装车间地面上摆放的桥总成的安装面未做防护且已锈蚀 车间5S未按要求开展,货架/设备/工作台面/地面等积尘严重。5S责任区域划分不明确且无“检查+考核”机制 ◆划定问题现场分析整改区域,做好区域管理 ◆技术工艺部门尽快输出《SOP作业指导书》和《工序/工艺流程卡》并协同生产推进实施 ◆生产严格按技术工艺要求执行并形成质量记录(生产/工艺协同检查考核) ◆生产部门通过早夕会、日计划调度会、临时短会及“三基三应”培训来达成政令合一与有效执行 ◆建立或完善MRB不合格品评审流程并推进实施 ◆生产部门需创建“四不放过”持续改进文化 总装车间隔壁车间内杂乱停放着8台车,据称是些问题车,但其上无任何《状态标识卡》或《工序/工艺流程卡》可供识别与追溯,当前也没有人去主导处理 总装车间隔壁车间的非总装线上有6人围在一辆车前在观望装配:正常总装?问题研讨?现场整改? ①工作效率低下 ②存在错/漏序风险,装配质量堪忧 ③总装可根据经验、印象甚或想象来作业 ④制程不具可追溯性(无问责无纪检) ⑤人机料法环等生产要素管理混乱 ⑥安全质量效率成本等关键业绩指标管理缺失 总装线上有9人围在一辆车前观望议论装配:正常总装?问题研讨?现场整改?现场有着工服与未着工服、这台车上未悬挂《工序/工艺流程卡》 对策 危害后果 问题描述 ◆现有5S管理可操作性不强,需划定5S分管区域明确责任归属、增加5S卡片、“检查+考核”等管理措施(考核一定是有奖有罚,奖罚金来自于公司支持与个人受罚) ◆技术工艺部门尽快输出《SOP作业指导书》和《工序/工艺流程卡》并协同生产推进实施 ◆生产严格按技术工艺要求执行并形成质量记录(生产/工艺协同检查考核) ◆其它同《当前问题整改(2/2)之“对策”》 ◆跟进工艺部门对车间做二次规划或优化,确定不同状态物品的存放区域并推进实施 ◆所属区域物品均需按5S要求做好类别区分(区架层位)与状态标识并持续改善 ◆推动质量部建立或完善《MRB不合格品评审流程》并实施 ◆预前提报《车间装配(作业)计划》 ◆ME制定并推进实施《设备三级保养管理制度》,所有设备上必须悬挂或张贴《***维护保养点检日记录表》、《***操作规范》、《OEE测算月卡》(含整改)并推进实施 环 法 ◆计划为纲,以《MPS主生产周计划》、《车间装配日计划》推动管理升与持续改进 ◆划定问题现场分析整改区域及5S分管区域,增加5S卡片、“检查+考核”等管理措施 ◆生产部门通过早夕会、日计划调度会、临时短会及“三基三应”OJT培训(按月度培训计划)来达成政令合一与有效执行 ◆协同HR建立并实施《员工绩效考核》,通过考评将薪酬与其指标绩效挂钩 ◆建立或完善MRB不

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