压铸件常见缺陷及改善对策.ppt

缩水-预防措施： 1、铸件壁厚设计尽量均匀。 2、模具过热部位冷却调整。 3、提高压射比压。 4、改善型腔排气条件。 5、提高增压比压。 缺陷名称:欠铸 英文名称: short fill 十、欠铸图片 十、欠铸 特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。目视识别 ? 产生原因： 1、流动性差原因：①金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。 2、填充条件差：①压射比压过低。②卷入气体过多，型腔的背压变高，充性受阻。 3、操作不良，喷涂料、注射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。 欠铸-预防措施： 1、提高金属液质量。 2、提高浇注温度或模具温度。 3、提高压铸射比压和填充速度。 4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。 5、正确的压铸操作。 缺陷名称:披缝,飞边 英文名称: flash 十一、毛刺、飞边图片 十一、毛刺、飞边 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。目视识别 ? 产生原因： 1、锁模力不够。 2、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。 3、分型面上杂物未清理干净。 4、模具强度不够造成变形。 5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。 6、压铸机机铰磨损变形。 7、浇注温度过高。 毛刺、飞边-预防措施： 1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。 2、清洁型腔及分型面。 3、修整模具、修整压铸机。 4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。 ?? 缺陷名称:夹杂,夹渣 英文名称: inclusions 缺陷名称:夹杂,夹渣 英文名称: inclusions 十二、夹渣图片 十二、夹渣 铸件表面或内部形状不规则的、内部有杂物的孔穴。加工后目视识别 ? 产生原因： 1、炉料不净 2、合金净化不足或熔渣未除净 3、舀取合金液时带入熔渣及氧化物 4、压铸模不清洁 5、涂料中石墨夹杂太多. 夹渣-预防措施： 1、保证炉料干净 2、合金净化,选用便于除渣熔剂 3、防止熔渣及气体混入勺内 4、注意压铸模清理 5、石墨作涂料必须拌均并纯净. xxxxxxxxxxxx 股 份 有 限 公 司 压铸缺陷原因分析及改善对策 From：xxxx部 压铸件常见缺陷 原因分析及改善对策 编制：张开建 日期：2015-05-05 目录 一、气孔的产生原因及改善对策 二、粘模的产生原因及改善对策 三、气泡的产生原因及改善对策 四、裂纹的产生原因及改善对策 五、变形的产生原因及改善对策 六、流纹的产生原因及改善对策 七、冷隔的产生原因及改善对策 八、龟裂的产生原因及改善对策 目录 九、缩水的产生原因及改善对策 十、欠铸的产生原因及改善对策 十一、毛刺的产生原因及改善对策 十二、夹渣的产生原因及改善对策 十三、夹层的产生原因及改善对策 十四、解决压铸缺陷的思路 缺陷名称:气孔 英文名称: gas porosity, blow holes 缺陷名称:缩孔 英文名称: shrink porosity 一、砂孔图片 一、气孔（砂孔） 缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别（加工面气孔） 产生原因： 一、气体来源 1、 合金液析出气体---a与原材料有关 b 与熔炼工艺有关 2、 压铸过程中卷入气体- - a与压铸工艺参数有关 b 与模具结构有关 3、 脱模剂分解产生气体--a 与涂料本身特性有关 b 与喷涂工艺有关 二、原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。 氢的来源： 1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、油污。 3、工具、溶剂潮湿。 三、压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统型腔均有大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题： 1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 2、 有没有尖角区或死忙区存在？ 3、 浇注系统是否在截面积的变化？ 4、 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？ 四、涂料产生气体分析 涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。 气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼