印刷原理与工艺广东轻工职业技术学院.ppt

常见故障及解决方法 第八节 平版印刷 印刷故障一： 一、印刷品的套印误差 1.1套印的概念和实现方法 彩色印刷或专色印刷的各单色印版按照印刷色序安排依次重叠或并列套合，最终成为和原稿具有基本相同的色彩的印刷品的过程。 套印的实现是通过将多色图文的每一单色印刷时，都以规矩线为基准，转印在纸张表面规定的相同位置。 一、印刷品的套印误差 1.2套印精度的检测与要求 套准精度：印刷品上各色图文轮廓线的几何位置的偏差值。 套印准确：套印误差不超过规定的范围。 套印不准：套印误差超过规定的范围。 一、印刷品的套印误差 1.3套印准确的一般要求 一、印刷品的套印误差 1.4套印对印刷质量的影响 套印不准会使图文呈现多重轮廓； 在误差允许范围内套印精度差，由于误差，各色版之间出现平行错位，使得图像层次轮廓边界渐变密度的变化宽度变大，从而使边界发虚，影响了合成图像的清晰度。 一、印刷品的套印误差 1.5 行业标准 CY/T5-1999《平版印刷品质量要求及检验方法》行业标准要求： 精细印刷品的套印误差≤0.10mm； 一般印刷品的套印允许误差≤0.20mm。 有条件的企业应努力创造条件，提高套印精度，使产品质量更优。 二、影响套印误差的因素 2.1 套印不准的两种根本原因 2.2定位不准导致的套印不准 形式：图像整体错位而导致套印不准。 分为：单面未套准；正反面未套准 原因： （1）纸张在前规和侧规处的定位误差； （2）纸张从规矩处经递纸机构传送到压印滚筒的过程中出现位置误差； （3）压印滚筒咬牙咬住纸张在印刷过程中的位置误差； （4）纸张在机组间传递过程中出现位置误差。 2.3图像变形导致的套印不准 形式：整个画面套印精度分布是不均匀的。 原因： （1）印前制版原因； （2）印版的变形； （3）纸张的变形； （4）印版滚筒衬垫厚度的改变； （5）橡皮布的变形。 （1）印前制版原因 ①、由于激光照排机的精度不够，或各色底片的显影、烘干温度不一致，导致各色底片上图像不相重叠，存在着套印误差。 ②、对于需要手工拼版的底版，由于拼版时套印不准，晒版时吸气导致套印误差。 （2）印版的变形 印版的弯曲变形 印版的拉伸变形 印版的歪斜 印版轴向、周向移动 印版的拉伸变形公式 例如：印版上的周向图文长度为600mm，滚筒半径为150mm，印版厚度为0.28mm,则 （3）纸张的变形 纸张的伸缩变形 含水量变化引起，会使图像尺寸变化。 纸张的卷曲变形 正反面含水量不等，影响输纸和定位。 纸张的塑性变形 影响较小，忽略不计 纸张的延展变形 纸张受滚压产生的变形（扇形） 常见的纸张皱拱现象 荷叶边、紧边产生皱拱 输纸过程受到轴向力，引起拖梢皱拱 传纸牙排两边咬力不足，产生拖梢皱拱 交接不当 敲纸痕迹过深过密 （4）印版滚筒衬垫厚度的改变； 〔例8－2〕 J2203胶印机的滚筒标准直径为300mm，若印版图文的包角为270°，印版衬垫比标准直径减少了 0.1mm，计算印张上的图文尺寸增加值为多少毫米？ 　　解：根据公式 三、套印的控制 装版校版应注意的事项 纸张丝绺、含水量的控制 印刷机的调节 衬垫的选择和调节 橡皮布的规范使用 印刷过程的检查 3.1 叼纸牙叼力 3.2 滚筒部件的调节 保证平行度和压力 滚筒齿轮在节圆切点上啮合 滚筒不能有轴向串动 叼牙的咬纸力要大于滚筒对纸张的推挤力 3.3 橡皮布使用的注意事项 选用伸长率较小的橡皮布 橡皮布纵向与滚筒轴向垂直 绷紧引起的图文尺寸变化而产生的套印误差≤0.10mm。 长时间停机，松调橡皮布 新装橡皮布要滚压一定时间才能正常使用 印刷故障二：杠 子 油墨转移时，两接触表面产生瞬间的滑动摩擦，使得在同印版滚筒轴心线平行的某一直线上的图文、网点形状和油墨堆积厚度发生改变，形成“杠子”。 产生滑动摩擦的原因 压力改变过大；机件严重磨损；表面线速度不等；接触面不能形成滚动摩擦；齿轮加工精度不够等。 一、杠子的分类 1. 墨杠 在“杠子”区域内网点出现的无规则扩大而产生的一条明显的深色条纹。 2. 白杠 在“杠子”区域内网点出现无规则缩小而产生的一条明显的浅白条纹。 二、墨杠的特征及产生的原因 现象一：等距离粗墨杠，间距等于齿轮节距。 现象二：在咬口处出现几条宽墨杠，有时呈等距离。 现象三：固定区域出现墨杠。 现象四：墨杠位置不固定。 现象五：墨杠位置不固定，可能单侧出现 现象六：墨杠上有油墨颗粒和墨丝污渍。 二、墨杠的特征及产生的原因 现象一：等距离粗墨杠，间距等于齿轮节距。 产生的原因 齿轮严重磨损，侧隙过大，当滚筒受压时，齿轮啮合不准，发生颤动，产生滑动