【2017年整理】模具说明书.doc

课程设计说明书 课题名称：透明盖类塑件推块推出注塑模具设计 姓名：杨坤 学号班级：材料122 指导老师：李邦忠 日期：2015年12月6日 设计说明书 本设计任务为一透明盖，如图所示， 注塑模设计任务书如下： 塑料名称：透明盖 产品材料：PS 生产批量：大批量 产品要求装配，且装配吃存在偏差范围内，产品 表面无缺陷、流痕、气孔、飞边。 磨具设计任务实施 1.选择与分析塑料原料 1、PS为无定型塑料，熔融温度范围较宽，热稳定性较好； 2、热变形温度为70～100℃，粘流温度为150～204℃，300℃以上出现分解； 3、PS熔体的粘度对温度的敏感性和对剪切速率的敏感性都适中，流动性好，易成型； 4、PS树脂的吸水率很低，一般为0.01～0.03%，成型前可不干燥 ，[必要时，可在70～80℃的循环热风中干燥2～3h]。 5、注塑时的料筒温度控制在180～215℃范围内，喷嘴温度比料筒最高温度低10～20℃。 6、注射压力一般控制在60～150MPa。大浇口、形状简单及厚壁制品，注射压力可选低些，约60～80MPa。 7、易形成内应力并引起开裂，残余应力问题较为突出。为减小内应力，加工时往往需要较高的料温、模温，以使熔体缓慢冷却，取向的分子得到松弛。也可选择流动性高的品级，或添加流动性助剂； 2 塑件的成型工艺参数确定 PS属于热塑性塑料，制件为大批量生产，因此适合采用注射成型。 适用注射机类型 柱塞式 收缩率 0.4 ～ 0.7 % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度 前段170C°～190C°，中段170C°～180C°，后段140C°～160C°； 喷嘴温度 160C°～ 170C°； 模具温度 20C°～ 60C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 保压压力 30 ～ 40 MPa； 成型时间 注射时间0 ～ 3s ，保压时间15 ～ 40s ，冷却时间15 ～ 30s，总周期 40 ～90s。 3 塑件的结构工艺分析 该塑件为一模二件，模具属小型模具，采用埋入式推块推出，既便于熔体填充，又不会影响外观，模具结构简单可靠。为减小磨损，推块和动模型芯以及动模板均采用锥面配合，锥度取5. 1）塑件尺寸精度分析 该塑件尺寸精度无特殊要求，根据（GB/T 14486-2008常用材料模塑件尺寸公差等级的选用）取公差尺寸为MT5。 2）塑件的表面粗糙度 查GB/T14234—1993 《塑件表面粗糙度标准——不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度》可知，PS注射成型时，表面粗糙度的范围为Ra0.05~3.2μm。而该制件的表面粗糙度无要求，取为Ra1.6μm，对应模具成型零件工作表面粗糙度为Ra0.4~0.8μm。 3）壁厚 塑件壁厚大小相同，都是2mm，壁厚均匀，有利于成型 加强筋 该塑件尺寸较小，壁厚适中，自身结构具有加强筋作用，强度足够。 4.型腔数量和布局 根据该产品的塑件结构工艺分析，该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模二腔的模具形式。 5.初步选择成型设备 注塑机的选用可参考《简单塑料模具设计手册》P73 注射机选用XS-ZY-125型注射机 注射机参数 最大注射量/（g） 125 结构形式 卧式 注射方式 柱塞式 螺杆（柱塞）直径/mm 42 锁模力/KN 900 注射压力/Mpa 119 最大注射面积/cm3 320 模具最小厚度/mm 200 喷嘴球半径/mm 12 最大开模行程/mm 300 定位圈直径/mm Φ100 喷嘴孔直径/mm Φ4 6.分型面的设计 选择模具分型面时，通常应考虑以下几项基本原则。 1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处 2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量 4. 分型面的选择应保证塑件的外观质量 5. 模具分型面的选择应有利于模具成型零件的加工制造 6. 模具分型面的选择应有利于排气 7. 尽量减少在分型面上的投影面积 8. 分型面应有利于简化模具结构 由以上分型面选择的一般原则，得到分型面 7.浇注系统的设计 （1）主流道的设计 XS-ZY-125型注射机，喷嘴球半径R=12mm，喷嘴孔半径r=4mm，如下图所示： 浇注系统 1-定位圈 2-浇口套 主流道的小端直径：d=注射机喷嘴直径+（0.5 ~ 1）mm=（4+1）=5mm 主流道的球面半径：SR=喷嘴球面半径+（1~2）=（12+2）=14mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其圆锥角为5. 表面粗糙度Ra0.8μm。