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基干精益生产持续改善系统优化探究 　　摘要：持续改善是精益生产中重要的一个部分，持续改善是一个全员参与的过程，是企业发展的基石，文章针对烟草企业持续改善系统中存在的问题，以精益的思想，通过一系列的改善，明确并优化了以价值为导向的持续改善体系。持续改善更加系统化，更能激发员工改善活力 关键词：精益生产；持续改善；基础管理 一、持续改善的含义 持续改善的日文单词是Kaizen，英译为Change for the better，其含义是：通过零成本（或者小成本）的投入，改变现场的不合理现象，从而达到提高质量、节约成本、提高效率和保证安全的目的。也就是在制造业中，全员参与进行改善，提高管理水平的持续活动。同时，持续改善（Kaizen）也可以指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”它涉及到企业的每一个环节、每一个人的持续不断的改进，包括最高的管理部门、管理人员到现场的一线员工 二、烟草企业持续改善系统存在的问题 近年来，烟草企业的不断发展，相应的管理水平要求也越来越高。为了适应企业的发展，南宁卷烟厂先后系统地导入实施了6S、TnPM、六西格玛等现代管理工具与方法。多种改善工具在生产现场的交叉融合，为提高南宁卷烟厂制造能力发挥了积极作用，但在一定程度上也形成了管理内耗 （一）改善基础工具缺乏统一管理的机制 目前，南宁卷烟厂多种改善工具并行，如合理化建议、改善提案、消除六源、单点课等，但管理职责分散在不同的部门，分管部门间对持续改善缺乏的统一规划，员工在提改善建议的时候，工具选择较为随意，甚至为了完成任务，会把一条改善建议同时从不同渠道提交。这样就造成了改善工具丰富但员工参与改善的积极性不高，部分改善工具的推行，甚至还采用了负激励考核的方式，收效仍然不明显 （二）持续改善缺乏价值引导和管控 由于在推行改善工具的过程中，员工对于如何锁定浪费，找到根本原因，寻找改善机会的能力缺乏指导，而且改善的评价激励与改善的实际效果、收益没有挂钩，造成了员工为了用工具而用工具，只追求改善的数量，忽视改善的质量，导致持续改善对提升工厂价值创造能力的推动十分有限。这样一种没有价值导向的改善，使得改善的质量不高，员工习惯给别人提改善建议而不关注自身工作的改善提升，类似于食堂饭菜口味改良、更换路灯、提升门岗前台形象之类无价值或低价值的改善建议耗费了大量管理资源 （三）改善信息流转节点多，存在流程浪费 员工提交改善建议时，不同的主管部门对不同的改善工具?O计了不同的表格和审批流程，员工提改善建议不仅要填表格、还要对问题进行拍照打印，动作繁琐耗时长，这些都无形中给员工实施改善设置了障碍。同时，改善建议无论大小都需要经过层层审批，有些审核部门并不能完全掌握现场的实际情况，提出采纳意见非常滞后 （四）激励机制未发挥促进作用 企业在对群众性的改善活动仅是在年终评比，并只对有限数量的优秀建议进行奖励，员工感觉企业对持续改善不重视，个别改善工具甚至采取了负激励定量考核的方式，员工对做改善产生抵触情绪，自主改善的积极性受挫 三、创新持续改善模式解决改善中存在的问题 持续改善是以价值为导向，不断优化现场管理，提升产品质量、降低成本、提高效率、保证安全。因此，针对以上存在的问题，基于精益管理的思想，对持续改善体系流程进行优化 （一）化繁为简：将六源、改善提案、单点课等基础性改善工具整合归为合理化建议，统一管理 1. 取消：废止了“六源”问题和改善提案的相关制度和表格，并把单点课明确为合理化建议改善后的成果固化、推广工具 2. 整合：将合理化分为现场、设备、质量、安全等九大类，囊括了原来消除“六源”、TnPM改善提案等改善内容 3. 梳理：减少管理环节，修订《合理化建议管理细则》、《南宁卷烟厂持续改善与创新管理细则》等持续改善管理指标和标准 4. 界定：明确必须立足岗位，围绕具体问题，提出具体的改善对策，并应当能够在现有条件下较短时间内实施的，才属于可采纳的合理化建议 （二）聚焦价值：明确问题来源，围绕消除浪费、立足岗位，重新定义改善活动 1. 锁定浪费：明确搬运、等候、缺陷、库存、多余动作等八大浪费是改善的主要来源，编制发行《精益推进手册》，以丰富的案例讲解如何通过发现浪费，消除浪费 2. 明确步骤：将精益生产中“锁定浪费―小组活动―5WHY分析或4M分析―提合理化建议―改善前后对比―标准化或单点课―活动再循环”七个活动串成一个整体进行推广，并明确顺序，确定改善流程。接着在改善成果固化阶段，引入TWI-JI（工作标准）和TWI-JM（工作改善）方法，通过编制图文并茂的作业标准对员工进行训练，确保改善成果可持续 3. 凸显价值：一是围绕产量、质量、成本、安全、