管子焊接工艺规范(包括合金管).doc

管子焊接工艺规范 1 范围 本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用纯CO2气体或CO2+Ar混合气体的CO2半自动或自动焊接，也可采用钨极氩弧焊。焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。 2 规范性引用文件 Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 3 焊接前准备 3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。 表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用 母材材质 焊丝牌号 规格（mm） H08Mn2SiA、DW-100 TWE-711、YJ502 KFX-712C 0.8 φ1.0 φ1.2 不锈钢管 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti φ1.0 φ1.2 316L 316L(实芯) 316L(药芯) 317L 317L(实芯) 317L(药芯) ? 3.2 2。 ? ? ? ? 表2 钨极氩弧焊焊丝的选用 母材材质 焊丝牌号 规格（mm） J50 φ1.6 φ2.4 不锈钢管 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti（棒状） 316L 316L（棒状） 317L 317L（棒状） 3.3 无论是CO2半自动或自动焊所用的CO2气体、CO2+Ar混合气体，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。 3.4 使用的焊机应严格进行定期检测维修，确保良好的操作性能。 3.5 焊接坡口 3.5.1 壁厚t≤2mm时，管子对接拼缝均不开坡口焊接，见图1。 3.5.2 壁厚t＞2mm2。 3.6 焊前清洁 3.6.1 焊工必须对焊缝坡口面和坡口两侧各宽20mm范围内（角接焊缝在焊接面两侧各宽20mm范围内）作清理，并去除油、锈等污物。 3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。不锈钢管应用丙酮进行清理。 3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。 4 人员 凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。 5 工艺要求 5.1 装配要求 5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。 5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。 5.1.3 装配间隙，见表3。 3 装配间隙 （管子直径φ，壁厚t） 间隙（mm） t≤2（φ无限制） I型 1.6～2 90或2＜t≤4 V型 2～2.4 90或t＞4 V型 2.4～3 5.2 TIG焊）打底。 5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。 5.4 焊接参数 为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。 表4 焊接参数 焊接方法 管子规格（mm） （直径φ 壁厚t) 层数 焊丝 直径 （mm） 钨棒 直径 （mm） 焊接 电流 （A） 电弧 电压 （V） 气体流量 （L/MIN） 焊接气流量 保护气流量 CO2半 自 动 或 自 动 焊 t≤2 （Φ不限制） 1 0.8 1.0 — 70~130 16~21 15~20 — Φ≤90或 2＜t＜4 1 ? 2 90~150 18~22 ? Φ＞90或 t≥4 1 1.0 1.2 70~130 16~21 ? 2 90~150 18~22 ? 3 100~160 18~24 ? 钨 极 氩 弧 焊 ? t≤2 （Φ不限制） 1 1.6 2.4 45 11 12 4 Φ≤90或 2＜t＜4 1 50~55 13~14 15 5 ? 2 45~50 12~13 ? 3 2.4 55~60 13~14 ? Φ＞90或 t≥4 1 1.6 50~60 16 6 ? 2 60~70 14~15 ? 3 2.4 6 工艺过程 6.1 焊前充气 焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。 6.2 焊接过程 焊接时，先撕开坡口面上的铝铂胶带，长约（30～40）mm 6.3 滞后充气 焊接结束停留数分钟后，再停止充气保护。对于多层焊的中间层和盖面层，无