03生产计划与生产管理（台湾讲师课件）.ppt

第三章　物料需求規劃 獨立性需求與相依性需求的特性 物料需求計畫的概觀 物料需求計畫之輸入與輸出 物料需求計畫的處理邏輯 物料需求計畫之進貨批量問題 物料需求計畫的特殊課題 安全存量與安全前置時間 影響物料需求計畫實施績效之因素 獨立性需求與相依性需求的特性 物料需求計畫的概觀 1/2 物料需求計畫的概觀 2/2 兩種不同成品(A,B)之物料清單 物料需求計畫之輸入與輸出 MRP輸入 主生產排程(Master Production Schedule，簡稱MPS) 物料清單(Bill Of Material, BOM) 存貨記錄檔(Inventory Record File) 物料清單 MRP輸出 物料需求計畫的處理邏輯 範例 3.2─題目 某廠商生產書櫃，產品結構樹如圖，接到2張書櫃訂單 一張為100單位，100單位的訂單交貨期訂在主排程表上第4個星期末。 另一張為150單位。在第8星期末交貨。 每個書櫃皆由4個板條及2個玻璃組合。 板條由廠商製造，製期為一星期。 木框外購，前置時間是2星期。 書櫃組合需1星期。 第一星期預期收貨量為70個橫木板。 範例 3.2─題目 在下列情況下，試求配合交貨期所必要的計劃訂單發放/開立的時間與數量。 (a)批對批訂購(即訂購量等於淨需求)。 (b)訂購玻璃與橫木板分別為320個整批及70個 為整批。 範例 3.2─書櫃的物料需求展開圖 範例 3.2─批對批式訂購的MRP時程表 範例 3.2─考慮批量的MRP展開 範例 3.3 某成品A與成品B的BOM和其組成用量如下所示： 物料需求計畫之進貨批量(Lot Size)問題 MRP輸出之一為針對組成零件的訂單計畫報告(planning reports)，其指出組成零件的物料需求之計畫時間與數量等。接下來的問題即面臨如何下採購單或製令單，此與一般的存貨管制有密切關係。 批對批訂購法(Lot for Lot,LFL) 經濟訂購量法(Economic Order Quantity, EOQ) 期間訂購量法(Periodic Order Quantities, POQ) 零件期間平衡法(Part-Period Balancing, PPB) 物料需求計畫的特殊課題 資料的更新與維護 鎖定計畫訂單(Firm Planned Order, FPO) 追溯(Pegging) 系統動態(System Dynamics) 安全存量與安全前置時間 在實際的製造環境中，總會有一些不可預料的突發狀況。 因此，一個好的生產和物料計畫系統必須事先考慮到：如何採取一些應變措施，以利控制。 MRP系統會產生「不安」，不外乎是因為需求與供應這兩方面變動的影響。這兩方面的變動又可分成時間和數量的變動，情況如下表所示。 影響物料需求計畫實施績效之因素 1/2 影響物料需求計畫實施績效之因素 2/2 影響MRP實施的關鍵因素仍相當多且複雜，尤其是許多研究調查資料顯示有許多廠商推行MRP並不順利，因此除了上述的直接因子外，另外必須克服下列幾大管理盲點： Q A 缺乏高階主管的承諾 缺乏適當的對使用者教育 不合實際的主生產排程 資料不正確 物料需求計畫(material requirement planning, MRP)：是用來訂定或處理相依需求存貨(例如：原物料、零組件)訂購量與時程之一種安排，特別以電腦資訊系統設計為基礎。 MRP主要將某特定需求量之成品轉換成其零組件的分項物料需求，並用成品及各零組件的生產前置時間資料倒推來決定何時該訂購與訂購多少。 MRP以計畫時格(例如日或週)來分析，依最終項目需求而推算低層零件的需求，從而訂購、製造與裝配日期可以安排，使得最終項目準時完成，同時保持最低的庫存量水準。 因此，MRP的目的一般為將正確的物料以正確的數量在正確的時間提供給正需要的地方，也可以說設計用來解答物料的三個基本問題： ?需求什麼？ ?需要多少？ ?何時需要？ A 100 (×2) 200 300 400 B 300 500 100 600 300 400 主生產排程 物料清單檔 存貨記錄檔 MRP輸入 訂單 預測 設計 變更 進料 退料 存貨異動 變更通知 訂單開立 計劃訂單排程 例外報表 計劃報表 績效管制報表 MRP輸入 主要報表 次要報表 MRP處理 MRP展開 圖 3.4 規劃必須涵蓋的累積前置時間 績效管制報告(performance-control reports) 計畫報告(planning reports) 例外報告(exception reports) 次級報告 計畫訂單(planned orders) 訂單開立(order releases) 變更通知(change notice