7S生产现场管理.ppt

目录 关于7S 7S的推进要点 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 创造价值 分享成功 第五步：挂红牌 连间接部门的人也觉得应该挂的才挂红牌； 红牌要挂在引人注目的地方； 不要让现场的人自己挂； 理直气壮挂红牌，不要顾及面子； 红牌就是命令，不容置疑！ 挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦，整改合格通过验证后立刻取消。 第六步：红牌的对策和评价 对红牌要跟进改善进度 对实施效果进行评价 目视管理实施 红牌作战——红牌作战实施步骤 看板作战 现场布局看板 看板制作材料 绘图纸与玻璃镜框、硬质塑料纸、过塑（覆膜）铜版纸。 制作方法 绘制成彩色的图表格式 电脑打印出来后过塑或者装于玻璃镜框内 用硬质塑料纸电脑喷绘 安装位置 交通要冲之处，如楼梯口、电梯口、大门口、作业现场 风格特点 宜简洁大方，清楚明了 目视管理实施 看板作战 看板管理的作用 1、传递情报，统一认识； 2、帮助管理，防微杜渐； 3、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争； 4、加强客户印象，提升企业形象。 看板作战的“三定原则” 1、定位：放置场所明确； 2、定物：种类名称明确； 3、定量：数量多少明确。 目视管理实施 7S的推展手法——目视管理 7S项目的展开 “7S”项目的展开综述 1、改善布局； 2、规划生产现场； 3、改善物流； 4、减少搬运； 5、降低库存； 7S项目的展开 改善布局 布局设计注意要点： 1、制作详细的立体规划图或平面布置图； 2、根据“重低轻高”原则，把重型设备安放在底层，并考虑物流方向； 3、先规划通道，后设定其他区域； 4、生产线前规划备料区；生产线后设置成品暂存区，场所大小根据产量设定； 5、莺考虑未来至少2年内的变化。 布局设计三原则： 1、时间、距离最短原则； 2、物流畅通原则； 3、适变性原则； P. * 7S生产现场管理 Andy 关于7S 推行7S的目的和作用 7S的推进要点 7S的推展手法——目视管理 7S的项目展开 如何推进7S “7S只是对现场管理的最基本要求 在企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致无暇顾及潜在的问题和隐患。 现场管理无小事 关于7S 初识“7S” 全员参与，消除安全隐患 Safety ____ 安全 能用的东西尽可能利用 Save ____ 节约 严守标准、团队精神 Discipline and Training SHITSUKE 素养 管理公开化、透明化 Standardization SEIKETSU 清洁 谁使用谁清洁 Cleaning SEISO 清扫 30秒内就可找到要找的东西 Neatness SEITON 整顿 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 Organization SEIRI 整理 典型例子 英文 日文 中文 日本企业在推行“全面质量管理”时，通过不断的研究和总结，企业现场管理从“3S”“4S”到“5S”。随着“全面质量管理”的不断深入和对企业管理的不断完善，现代企业现场管理从“5S”发展到“7S”。 关于7S “7S”是企业管理的基础 企业方针、目标 品质 Q 成本 C 交货 D 服务 S 技术 T 管理 M 7S 7S的目的与作用 “7S”的目的 7S活动的目的 培养员工的主动性和积极性 创造人和设备都适宜的环境 培养团队精神和合作精神 缩短作业周期，确保交货期 降低生产成本 改善零件库存周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少故障甚至消除隐患 组织活力化，改善员工的精神面貌 改善和提高企业形象 提高管理水平，改善企业经营状况 形成自主改善的机制 7S的目的与作用 “7S”的作用 亏损＝0 不良＝0 浪费＝0 故障＝0 切换产品时间＝0 事故＝0 投诉＝0 缺勤＝0 把我们的工厂打造成为八零工厂 推行7S，打造卓越的生产现场 整理： 把必要的和不必要的区分开，把不必要的去除掉。 整顿： 把必要的放在制定位置，标准化。 清扫： 使公司内部消除脏乱，及时发现缺点。 清洁： 保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱