Lean 精益 05 原单位计算表 .ppt

* * 原單位計算表 ‘03.07.10 何謂“原單位” 原單位是對於『1個作業指示』的工作方法和時間 工廠內粗材運搬之例: 某部品每1次的運搬作業時間 原單位a：180秒/次 a 1.作業原單位(a)的掌握 單位作業時間(A)=原單位(a)*頻度(n) (1個原單位的1直分作業量) 頻度(n)(次數/直)=1直生產數/PALLET收容數 單位作業時間(A) (該部品1直的運搬時間) A=180(秒/次)*7(次/直) =1260(秒/直) 頻度n=350(台/直)/50(台/次) =7(次/直) 2.算出單位作業時間(A) A A=a*n n次 3.決定個人分配的作業，將該單位作業時 間堆積起來，作成「山積票」 (計算值) 運搬作業 計算值(A) 4.調查個人分擔的單位作業實績的差異， 將等待、異常處置作層別，並明確出來 (改善的對象) 異常處置 等待 定時 運搬作業 實績值 計算值(A) (B) (1)先生的1直作業 5.檢視全員的「山積票」決定改善的方向 (1)異常的對策 (2)下功夫減少等待 (3)原單位、頻度的改善 何謂“原單位計算表” *物流需求的計算(收容數、 運搬批量、頻度…) *看板張數的計算(生產批量 、MAX/MIN量…) 原單位的配合 關係，批量、收容數之整合或合一。 88.89.90 87.88 85.86 84.85 82.83.84 81.82 79.80 78.79 77 75.77 74.75 73.74 69.70 68 67 66 65 63 62 61 58.59 57.58 57 56 55 54 53 51.52.53 49.50 48.49 47.48 46.47 45.46 44.45 42.43 41.42 33.38 32.33 31.32 30 29 28 26.27 25.26 24.25 23.24 22.23 21 20 19 18 16.17 15.16 14 13 11.12 9.10 9 7 6 2 1 ─減少勞力的投入，消除人員疲勞，如重件之搬運改善。 ─減少人員 Ａ．同─Ｔ／Ｔ的連結 １．單純連結 依客戶需求，而可調節人員之生產安排，生產體制。 Ａ、Ｂ Ｔ／Ｔ＝６０〞 研 磨 線 加 工 線 加工＋研磨合併少１人 ４人作業 每日（班）出勤時間 每日必要數 節拍時間 ２）同Ｔ／Ｔ，同工程順序的物流先結合。 ２．段取改善的連結 Ｌｉｎｅ ２ Ｌｉｎｅ １ ５台／批 １５台／批 ．ONE TOUCH，一個T/T內完成段取。 ３．設備共用化的連結 成 品 粗 材 1人/直 Ｃ＋Ｄ Ａ＋Ｂ LINE １ LINE ２ ８機，Ｔ／Ｔ＝６０〞 １０機，Ｔ／Ｔ＝６０〞 成 品 粗 材 Ｂ．多品種混流方式 ４．單純混流 １、２、３ ４、５、６ １、２、３、４、５、６ Line ２ Line １ Ａ、Ｂ Ｃ、Ｄ 合併 ．新部品導入前規劃用。 ．改善或訂單變更整合用。 ５．段取改善的混流 粗 材 Line １ 10台設備 5台／批段取 10台／批段取 Line 2 15台設備 5台／批段取 ６．改善工數差的混流 →追求每次生產〞一個流〞產線之設定。 700〞 400〞 500〞 800〞 原排程（大ＬＯＴ生產） 為對應高工數之Ｄ產品（800〞），產線之人員、設備、空間皆以Max最大來設立， 因此如下狀況： * 人 TYPE MUDA浪費 C/T 台 數 13.3-6.7 ＝6.6人 問題點： １．人員數差異大6.6人 ２．治工具有問題，常變更 ３．人員之Ｃ/Ｔ不同 位置。 B C A =60 改善 →依客戶之需求比例來配置，以消除Ｃ／Ｔ≠Ｔ／Ｔ之等待浪費。 箱子的更換與KANBAN使用的改善 →空箱與實箱更換，看板丟出時間改善案。 １．空箱、實箱同時存在，共用材料箱→完成箱共用。 ２．不投空箱，只投入實物，用實物箱→完成品箱。 ３．用升降機消除投入箱子的時間。 ４．滾輪組消除，投入箱子的時間。 （前２項可考慮用高齡或女性作業者） ５．看板抽取次數低減→用台車看板取代紙張看板。 條件：工程內看板過多就不適用，原則上變專用台車。 切粉的去除 可動率向上，減少停機清除切屑之時間。 →原則：切粉使其集中，不四散，就易清理。 品質CHECK作業的改善 可動率向上，減少無附加價值的時間、動作。 １.線內、外要區分： ａ．線內─全檢（順序生產，定期檢查） ｂ．線外─抽檢（依品質水準，而定抽驗計劃） ２．線內作業的效