TPM：全面生产保养课程整理ppt.ppT

Total Productive Maintenance （TPM）全面生产保养课程 TPM管理模式的发展 初期的“亡羊补牢”概念—50年代 狭义的“预防保养”概念—60年代 扩展的生产保养观念—70年代 全面生产保养理念—80年代 为何导入TPM？！ 企业要生存，必须彻底消除损失浪费 严格的品质要求，不允许一个不良发生 多样化需求，多品种、少产量、短周期 人员高龄化、高学历及人员招聘的困难 质量经济性 What’s TPM？ 追求生产系统效率化的极限(综合效率), 以改善企业体制为目标 追求零灾害,零不良,零故障，预防为主 涵盖企业所有部门 自管理层下至第一线员工都须参与 通过重复小组活动达成零损失的目标 How’s the TPM’ work？ 追求过程的更高增值 追求生产过程的综合效率化 追求设备与人文的整体结合 涵盖研发、生产、管理、行销所有部门 通过人与设备的体质改善，进而改善企业体质 资源的可持续利用 人 — 创建企业文化 财 — 均衡资金使用 物 — 强化物力控制 信息 — 充分共享信息 TPM活动的八项基础 设备效率化的个別改善 建立自主保养体制 建立保养部门之保养的计划体制 提高操作及保养技能训练 建立设备初期的管理体制 建立品质保养体制 建立管理间接部门的效率化体制 建立安全卫生与环境的管理体制 设备效率化的个别改善 对现有设备的类型、性能进行充分评价 建立设备档案、运行记录 统计设备运转的周期性、偶发性信息 提出常规性、特殊性解决方案 预先保养、提前计划 建立自主保养体制 开展以自主保养为基础的小组 统一意志、建立目标 向管理者承诺，以促进自生向创生的转化 自发制订各种计划，并向保养部门呈报 加强小组成员间的协调、沟通、互促 周期性评价保养成果，汇集保养信息，更新目标 建立保养部门之保养的计划体制 评价设备的生命周期 预知设备的性能变化差异 收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息 根据生产的特点制订相应的保养计划 为生产部门配置适宜的核心保养人员 力求获得有关设备的所有信息 根据设备资料，规范设备的使用方法 确保相关资源可获得 提高操作及保养技能训练 分析小组成员的个人素质及特点 分析设备正常、异常、紧急的征兆 组织对设备性能、使用方法、保养和维修的培训 组织模拟的异常、紧急训练、提高应变能力 对培训和演练效果进行评估，以厉提高 力求经验化向规范化转型 建立设备初期的管理体制 关键设备的专人化管理，赋予必要的职责及权限 建立设备评价制度 赋予保养小组必要的自主权利 建立使用规范、阶段性评价准则 使管理体制制度化、人性化 建立品质保养体制 分析产品质量与设备运转之间的必然性联系 通过对设备的有效保养控制，实现间接的品质控制 采用PDCA方法，对控制品质的关键设备进行重点控制 建立管理间接部门的效率化体制 部门间接口的协调体制 就相应的设备状况、保养方法和人员配置进行交流 生产和保养计划、生产瓶颈间应具有的有效沟通 建立安全卫生与环境的管理体制 以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的 识别环境污染和风险因素 制定目标和控制指标，提供切实可行的管理方案 对方案的实施进行控制 针对重要因素，制订相应的应急准备和响应措施 定期评审措施的实施绩效 持续改进 TPM的目标 人员方面 操作人员：自主保养能力的育成 保养人员：自动化设备的保养技术力的提升 生产技术者：经济性及免保养设备设计能力的提升 设备方面 通过现有设备体质改善的实现的效率化 新设备的生命周期成本设计与快速量产 TPM实施的12步骤 管理层的TPM导入决心宣言 TPM导入培训与宣贯活动 建立职责、权限及沟通方法 TPM方针及目标的公布 制作TPM展开的主计划 TPM开始誓师大会 TPM实施的12步骤 建立生产部门效率化体制 建立新产品、新设备的初期管理体制 建立品质保养体制 建立管理间接部门的效率化体制 建立安全卫生与环境管理体制 TPM完全实施及保养水准的提高 * 企业过程的增值 提高顾客满意 降低操作成本 开发新产品/服务 改进产品/服务的营销 降低合格成本 降低不合格成本 开发创新产品/服务 改进现有产品/服务 减少创新时间 。。。。。。 提高顾客忠诚度 提高信誉 扩展市场份额 。。。。。。 改进现有过程能力 提高过程人员素质 。。。。。。 减少资源消耗和污染 减少停工/返工/报废 减少退货/赔偿/销毁 。。。。。。