3_典型的挤出模具设计.ppt

六、吹塑薄膜挤出机头 （一）芯棒式机头 熔料自挤出机多孔板挤出，通过机颈到芯棒轴，通过芯棒轴熔料被分成两股沿芯棒分料线流动，在芯棒尖处重新汇合。汇合后的料流沿机头环隙缝挤出成管坯，芯棒中通入压缩空气将管坯吹涨。 * （一）芯棒式机头 设计要点： （1）调节装置 调节螺钉不少于6个。 （2）环缝尺寸 环缝尺寸δ一般在0.4 ~ 1.2mm。 δ太小，机头内压力太大，影响产量； δ太大，要得到一定厚度的薄膜，必定要加大吹胀比和牵引比。 吹胀比：1.5~3.0；牵引比：4~6。 * （一）芯棒式机头 （3）定型区高度L1 L1应比环缝尺寸大15倍以上。 芯棒定型区上应开设一个或几个缓冲槽，以消除芯棒尖处的接缝痕迹。 缓冲槽宽10mm，深1~2mm。 （4）分料线 分料线的形状由经验确定。 原则是使物料到达机头出口处，物料流动通畅、无死角，且均匀挤出。芯棒扩张角一般在80° ~ 90 ° 。 * （一）芯棒式机头 （5）压缩比 压缩比大于等于2。 芯棒机头的特点： 1、机头内部通道空隙小，存料少，物料不宜过热分解，适宜于加工聚氯乙烯。 2、只有一条薄膜结合线。 3、芯棒受轴向压力，会产生偏中现象。 * 六、吹塑薄膜挤出机头 （二）中心进料式（十字形机头） 十字形机头与挤管机头相似。 在保证承受物料推力作用而不变形的前提下，十字形分流支架筋的数量可少些（3~4根）。 为了消除结合线，芯模上可开设缓冲槽。 特点： 出料均匀，薄膜厚度容易控制； 芯模不会出现偏中现象。薄膜结合线多。 * 六、吹塑薄膜挤出机头 （三)多层薄膜机头 * 六、吹塑薄膜挤出机头 ( 四) 旋转机头 优点： 1.采用旋转机头生产的薄膜厚薄十分均匀， 外观非常平整。 2.不存在料流会合线 * * 六、吹塑薄膜挤出机头 二、吹塑薄膜的风冷环 保证薄膜在牵引辊的压力下，不会相互粘接。 * 挤出成型模具 七、电线电缆挤出成型机头 （一）挤压式包覆机头 设计参数： L = (1~1.5）D M = ( 1~1.5) D 观看电线电缆模具录像 Inside * 七、电线电缆挤出成型机头 ( 二）套管式包覆机头 Outside * 挤出成型模具 八、板材、片材挤出成型机头 机头结构分为以下四类 1、鱼尾机头 2、支管机头 3、衣架机头 4、螺杆机头 * 挤出成型模具 （一）鱼尾机头 如果没有，流场如何？ * 机头零件名称 * 特点 1.形状扁平，靠突出的阻流埂分流熔体； 2.机头内容积小，料流停留时间较短； 3.扩张角90o-100o为宜，否则壁厚不均； 4.幅宽不能调整，一般为500mm，厚度为1-3mm的板（片）。 * （二）支管机头1 * 机头零件名称 * 特点 1.支管式直型板（片）材机头； 2.结构简单，能生产1000-2000mm的宽幅产品； 3.支管各横截面完全相同； 4.可以设计成调整幅宽的机头，即在机头两端增设调节块。 * （二）支管机头2 * 机头零件名称 * 特点 1.支管式弯型板（片）材机头； 2.结构简单，能生产1000-2000mm的宽幅产品； 3.支管各横截面大致相同，起稳压和分配作用； 4.设有阻力调节和口模调节装置； 5.口模宜选用微量弹性变形调节装置。 * （三）衣架机头 * 机头零件名称 * 特点 1.支管形似衣架，支管为圆筒形； 2.能生产1000-2000mm的宽幅产品，最宽5000mm； 3.支管各横截面大致相同，起稳压和分配作用； 4.设有阻力调节，凸出0.5mm即可； 5.口模宜选用微量弹性变形调节装置。 * （四）供料螺杆机头 * 机头零件名称 * 特点 1.分配螺杆有单独驱动装置传动，具有强力输送料流功能； 2.可生产4000mm、厚度达40mm的宽厚板材； 3.均匀挤出、各点压力一致、壁厚均匀； 4.转速稳定，无物料积存； 5.能发泡成型。 * 挤出成型模具 九、异型材挤出成型机头 （一）板式机头 * 九、异型材挤出成型机头 （二）流线型机头 书上这样的模具结构， 实际模具很少用！ * （二）流线型机头 * 3典型的挤出模具设计 教学目的 1.掌握挤出模（机头）的概念和总体结构。 2.掌握各种组成挤出机头零件名称和结构。 3.了解各种挤出机头的各组成机构及其功能。 4.了解各种挤出机头的工作原理。 挤出成型模具 * 挤出成型模具 一、挤出成型模具的典型结构 * 挤出成型模具 作用： 1、使物料由螺旋运动变为直线运动； 2、产生必要的压力，保证制品密实； 3、使物料通过模具（机头）得到进一步的塑化； 4、通过模具成型所需的断面形状。 * 挤出成型模具 二、设计原则 1、内腔成流线型； 2、足够的压缩比。消除分流器的结合缝，压实 物料。不同制品， 物料的压缩比不同； 3、正确的断面形状； 4、结构紧凑，