如何管理好现场品质 成本 交期.ppt

一.品質分結果面的品質與過程面的品質. 結果面:產品或服務 過程面:開發,設計,生產與銷售. 二.品質產生過程的所有關鍵 1.從確定顧客的需求開始 2.產品企劃(顧客的觀點) 3.產品企劃法(製造者的觀點) 4.原型設計測試 5.銷售活動準備 6.生產設計 7.生產準備 8.量產 9.售後服務(顧客滿意度調查,客訴處理) 10.品質檢查(產品品質之維持和改進) 三.現場品質改善:首先要檢討現有程序,詢問如下的問題 1.我們有標準嗎? 2.6S做得怎樣? 3.現場里有多少浪費存在? 四.現場開始采取行動 1.推行現場管理的五項金科玉律:至 現場,看現物,擬定暫時對策,找出真因,並擬出再發對策,標準化.) 2. 訓練員工,承諾不將不良品送到下一製程. 3. 鼓勵團隊活動及提案建議制度以解決問題. 4. 開始收集資料,以獲取對問題的性質有更多的了解並解決之. 5. 開始制作簡單的治具及工具,使工作更容易做,結果更可靠. 五.現場降低成本可進下列七項活動 1.改善品質 2.改進生產力 3.降低庫存 4.縮短生產線 5.減少機器停機時間 6.減少空間 7.降低生產交期 六.改進品質 系指管理人員及員工的工作過程的品質 改進工作過程的品質 減少錯誤(即不良及 重工減少). 做好現場的資源管理(5M) 七.改進生產力以降低成本 產出 生產力= 投入 投入:人,資金,設備,材料,土地面積…… 產出:資金,產品數目,…… 八.降低庫存 庫存作用空間,延長了生產交期,產生了搬運和儲存的 需求,而且吞蝕財務資產(市場改變或競爭對手導入新 產品時庫存會變成廢品) 九.縮短生產線 在生產時,愈長的生產線需要愈多的作業員,愈多的在 製品以及愈長的生產交期. 十.減少機器停時間 停機造成生產線不流暢,如在製品庫存增加,過多的修 理工作,交期延誤,品質受到影響. 十一.減少空間 從消除輸送帶生產線,縮短生產線,降低庫存,減少搬運, 降低使用空間. 十二.降低生產交期 1.交期是從公司支付購進材料及耗材開始到公司收到 售出貨物的貨款的時間為止. 2.縮短交期時間的工時,包含了改進及加速顧客訂單的 回饋以及與供應商更好的溝通,也降低原材料和耗材 的庫存. 第三章 標準 1.企業日常事務,應依據某種已達成共識的程序來動 作.把這些程序清楚地變下來,就成為(標準). 2. SDCA 例:產品遭到退貨或顧客不滿意,管理階層應當找出問 題的根源,采取行動予以補救,並且改變工作的程序以 解決問題.此時管理人員應當推行SDCA的循環工作程序. S:標準 D:執行 C:查核 A:處置 3.工作場所已具備了標準,工人依照這些標準行事, 而且沒有異常發生,此過程便是在掌握之中.下一全步 驟便是調整現狀和提升標準至較高的水準,這就需要 PDCA的循環工作程序. 4.處置(Action):指工作的標準化和穩定化 5. 作業人員在每日的例行工作上(稱為‘維持’),遭遇了異常狀況,會引發兩種現象: (1):檢討現行標準或建立一個新的標準. 第一種管理狀況,無異常發生時,此屬于管制狀態之下.(即是維持及保留現行的標準.一旦制度已在管制狀態之下,下一個挑戰即是去改進現有的水準. 6 7.作業標準 管理標準:管理員工的行政工作所必須的.包含 管理規章:人事規章以及政策,工作說明書….(對內). 作業標準:員工實踐QCD所應執行的工作方式(對外). 8.標準的主要特征 A.代表最好,最容易與最安全的工作方法. B.提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法. C.提供了一個衡量績效的方法. D.表現出因果之間的關系. E.提供維持及改善的基礎. F.做為目標及訓練的目的. G.做為訓練的基礎 H.建立成為稽查或診斷的基礎. I.防止錯誤再發生及變異最小化的方法. 9.改善事例 A.主題選定:依據管理階層的方針,或依現行環境下的優先度,重要度,緊急度及經濟度面決定的. B.現況掌握及目標設定. 先了解及檢討現狀 C.確定真因:分析收集得到的資料 E.實施改善對策 D.擬定改善對策 F.對改善對策做效果確認 G.建立或修正標準,防止再發生 H.殘留問題檢討 10. 現場有太多的浪費及變異,而將它寫下來做為 標準是沒有用處. 第四章 5S 廠房環境維持的五個步驟 一.現場改善以低成本三項活動開始: 標準化, 5S及消除浪費 二.日本5S 1.整理:(SEIRI