ERP概论车间管理.ppt

派工单字段说明 剩余天数：if 最早开工日期系统日期, Then 剩余天数＝系统日期－最早开工日期； 拖后天数：if 最晚开工日期系统日期, Then拖后天数天数＝最晚开工日期-系统日期； 优先级别：说明物料加工的先后顺序，数字越小，加工级别越高。 * 优先级的计算 优先级＝最晚完工日期－系统日期； 优先级＝（最晚完工日期－系统日期）/（最晚完工日期－最晚开工日期）； 优先级＝交货剩余时间（天数）－完工剩余时间（天数）； * 车间作业分配方法 图表法 加权法 线性规划分配法 线性规划运输法 * 1.图表法 * 1.图表法 特点 图表法使用广泛，易于理解。在监控设备负荷方面，它们都是极好的方法，但是在多个工作中心都能完成同一个作业而要决定将作业安排到哪个工作小心时，图表法作用不大。采用图表法时，作业应选择哪个工作小心只能留给进度编排人员来决定。因此，图表法似乎是—种记录设备，而不是一种决策工具。 * 2.加权法 这种方法在分派作业到工作中心的过程中不得超过工作中心的负荷能力，并根据作业对各个工作中心的相对理想的顺序来分配作业到某个工作中心。它总是首先将作业分配到它们最理想的工作中心，当该工作中心的负荷限制不允许作这个分配时，再分配到其余的替换的工作中心去。 它通常比仅仅靠直觉判断所得出的结果要好。 * * 例子 下列作业(表3．4)能在三个工作中心之一进行处理，不允许将一个作业分成两个作业进行处理。用加权法制定二个工作中心的负荷计划。 * * 表3．5包括了每个作业的加权值，指定的作业在某工作中心的处理时间加括号来表示。 * 除了40B和50E两个作业外。其它作业都安排在加权值为1的工作中心。 作业40 B之所以被分到#1工作中心，是因为#2工作中心：出现了超负荷而又不能在#3工作中心进行加工。作业50E被分到# 3工作中心是由于#1和#2工作中心的能力限制。 该表指出作业10C和40B分到#1工作中心，作业20A分到2#作中心，作业30G；和50E分到#3工作中心。各个工作中心郁有工时剩余，在不超负荷的情况下还能接收额外的作业。 * 车间作业排序 一旦作业被分配到工作中心后，紧接着的任务是排列作业的执行次序。在分配作业到工作中心时，并没有必要指定它们的开工次序。作业排序常常又称工作分派，它确定工作中心上的作业的优先权(作业执行次序)。负荷分配考虑的是工作今心的能力控制，而作业排序考虑的是工作中心的作业的优先权控制。一 个加工车间是一个由等待行列组成的网络。 * 作业排序方法 图表法√ 优先权法√ 最优化方法 模拟法 * 图表法 即各种不同的作业排序图表。正如加工车间的负荷分配，有好几种甘特图可用来进行作业排序。甘持图在表示同一时段计划完成的生产任务与实际完成的对照上很有用处。尽管图表提供了控制工作进度的手段，但它们对决定最佳的加工次序却帮不上什么忙。 * 优先权法 在加工车间，常用优先权法则排列作业的次序。优先权法则的目的是以某种方式评定等待加工的作业，以便当工作中心有空时，可以决定下一个要执行的作业。 * * 当大量作业要安排在一个加工中心时，采用最短作业时间法则较好，作业的平均流动时间、平均完成时间和平均等待时间都达到最小。工作中心的空闲时间也达到最小。 * 例子 分别使用优先权法则先进先服务(FCFS)，交货期(DD)，最短处理时间(SPT)最长处理时间(LPT)，和松弛时间(S)，对下表里的作业进行排序 * * * 第九章车间管理 车间管理处于ERP的计划执行与控制层，其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。 §9－1车间管理业务流程 MRP/FAS 生成车间任务 加工单 派工单 在制品管理 投入产出控制 分析/报表 完工入库 * 易飞的工艺（车间）管理系统 * §9－1车间管理业务流程 1、按MRP计划生成车间任务 根据MRP制造订单，核实车间的实际情况，检查工作中心、工具、物料和生产提前期的有效性，解决计划与实际间存在的问题，最后建立和落实车间任务，做出各物料加工的车间进度计划（加工单）。 根据物料短缺报告，确定物料在任务单上的短缺量，帮助管理人员及时掌握有关情况，采取相应措施，并及时加以解决。 * 2、生成各工作中心的加工任务与进行作业排序 工作中心的加工任务也称为工作中心进度表。 工作中心进度表是根据工作中心的正在加工情况、已经进入该中心（排队等候）的情况、上工序的加工情况（即将到达的加工情况），做出工作中心的任务计划，以控制生产过程中任务的流动和优先级。 * 3.下达生产指令 进行生产调度、生产进度控制与生产作业控制 常见的生产指令为生产工单、生产工票。每个任务可以下达一张工票，也可以分开多张工票下达，可以对应一个工序或多个工序。 通常是一个任务对应一张工票，