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一般车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种；副偏角为5°-15°粗加工时取较大值。 主偏角主要影响切削层截面的形状和参数，影响切削分力的变化，并和副偏角一起影响已加工表面的粗糙度；副偏角还有减小副后刀面与已加工表面间摩擦的作用。 后角的大小常根据加工的种类和性质来选择。例如，粗加工或工件材料较硬时，要求切削刃强固，后角取较小值：α0 =6°-8°。反之，对切削刃强度要求不高，主要希望减小摩擦和已加工表面的粗糙度值，后角可取稍大的值：α0=8°-12°。 5）刃倾角λs 在主切削面中测量的主切削刃与基面间的夹角。与前角类似，刃倾角也有正、负和零值之分。 刃倾角主要影响刀头的强度、切削力的分配和排屑方向。 负的刃倾角 增强刀头强度，但会使背向切削力增大，有可能引起振动，切屑排向已加工表面，可能划伤和拉毛已加工表面。因此，粗加工时为了增强刀头λs常取负值； 精加工时为了保护已加工表面，λs可取较大的正值。 车刀刃倾角一般在- 5°—+5°之间。 （三）刀具结构 刀具的结构形式对刀具的切削性能、切削加工的生产效率和经济效益有着重要的影响。下面仍以车刀为例，说明刀具结构的演变和改进。 车刀的结构形式有整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。 1、整体式车刀 特点：对贵重的刀具材料消耗较大。 2、焊接式车刀 特点:结构简单、紧凑、刚性好，而且灵活性较大，可以根据加工条件和加工要求，较方便地磨出所需的角度，应用十分普遍。 但是，焊接式车刀的硬质合金刀片经过高温焊接和刃磨后，产生内应力和裂纹，使切削性能下降，对提高生产效率很不利。 了机夹可转位式车刀（曾称为机夹不重磨车刀）。实践证明，这种车刀不但在自动化程度高的设备上，而且在通用机床上，都比焊接式车刀或机夹重磨式车刀优越，是当前车刀发展的主要方向。 机夹可转位式车刀的主要优点： ⑴避免了因焊接而引起的缺陷，在相同的切削条件下刀具切削性能大为提高。 ⑵在一定条件下，卷屑、断屑稳定可靠。 ⑶刀片转位后，仍可保证切削刃与工件的相对位置，减少了调刀停机时间，提高了生产效率。 ⑷刀片一般不需重磨，利于涂层刀片的推广使用。 ⑸刀体使用寿命长，可节约刀体材料及其制造费用。 2、切屑的种类: 由于工件材料的塑性不同、刀具的前角不同或采用不同的切削用量等，会形成不同类型的切屑，并对切削加工产生不同的影响。 (1)带状切屑: 在用大前角的刀具、较高的切削速度和较小的进给量切削塑性材料时，容易得到带状切屑。 形成带状切屑时，切削力较平稳，加工表面较光洁，但切屑连续不断，不太安全或可能刮伤已加工表面，因此要采取断屑措施。 （2）节状切屑 在采用较低的切削速度和较大的进给量粗加工中等硬度的钢材时，容易得到节状切屑。 形成这种切屑时，金属材料经过弹性变形、塑性变形、挤裂和切离等阶段，是典型的切削过程。由于切削力波动较大，工件表面较粗糙。 （4）单元切屑：切削塑性材料时，当切削厚度明显增大，切削速度很低，刀具前角很小时，剪切面上的应力超过材料的剪切强度，并且裂纹扩展，在整个剪切面上产生破裂，以至形成颗粒状的分离切屑单元，称为单元切屑。这种切屑很少见。形成单元切屑时，产生的切削振动较大，工件表面粗糙度很差。 1）切削变形所产生的热量，是切削热的主要来源。 2）切削与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。 3）工件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。 随着刀具材料、工件材料、切削条件的不同，三个热源的发热量亦不相同。 固结磨具的应用更为广泛，由于磨具特性的不同，对零件的加工精度、表面粗糙度和加工生产率将产生很大的影响。固结磨具的主要特性包括磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等。 (1)磨料 是组成磨具的主要原料，直接完成切削工作。所以不但要求磨料与刀具材料一样具有较高的强度、硬度、韧性、耐磨性和加工工艺性等各种性能，还必须在切削过程中受力破碎后能够形成尖锐的棱角，以便进行后续的加工。 常用的磨料有棕刚玉(A)、白刚玉(WA)、黑碳化硅(C)、绿碳化硅(GC)等。 1）棕刚玉用于加工硬度较低的塑性材料，如低碳钢、合金钢等。 2）白刚玉用于加工硬度较高的塑性材料，如高碳钢、高速钢及淬硬钢等。 3)黑碳化硅用于加工硬度较低的脆性材料，如铸铁、铸铜等。 4)绿碳化硅主要用于加工高硬度的脆性材料，如硬质合金、宝石、陶瓷和玻璃等。 (3)结合剂 是用来黏结磨具中磨料的物质。 常用的磨具结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂以及橡胶结合剂; 1）陶瓷结合剂主要适于外圆面、内圆面、平面加工以及成形磨削、无心磨削时所用的磨具。 2）树脂结合剂适用于切断和开槽时所用的薄片砂轮。 3）橡胶结合剂适用于无心磨削导轮及抛光砂轮等。 在磨削过程中，由于切屑和破碎的磨粒会将砂轮堵塞，使砂轮失去切削