概述二氧化硫控制技术.ppt

第四节 燃烧后烟气脱硫技术 半干法中应用最广的是旋转喷雾干燥法，它是美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合开发的新工艺。子1978年在北美安装了第一套工业装置以来，发展迅速，已有十多个国家采用，其世界脱硫市场占有率已超过10%，大多用于中低硫煤的中小容量机组上。 烟气循环流化床脱硫技术是20世界80年代德国鲁奇公司开发的一种新的脱硫工艺，它以循环流化床原理为技术，通过吸收剂的多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率和脱硫率，能在较低的钙硫比下，达到接近或相当于湿法工艺的脱硫率水平。 第四节 燃烧后烟气脱硫技术 增湿灰循环脱硫技术（NID）是ABB公司开发的新技术，它借鉴了喷雾干燥法的原理，又克服了此种工艺使用制浆系统和喷雾而产生的种种弊端，使开发出的NID技术既有干法的简单、廉价等优点，又有湿法的高效率。该技术是将消石灰粉与除尘器收集的循环灰在混合增湿器内混合，并加水增湿至5%的含水量，然后导入烟气反应器内进行脱硫反应。含5%水分的循环灰有较好的流动性，省去了复杂的制浆系统，克服了喷雾过程的粘壁问题。 第四节 燃烧后烟气脱硫技术 干法烟气脱硫是反应在无液相介入的完全干燥的状态下进行的，反应产物也为干粉状，不存在腐蚀、结露等问题。干法主要有炉膛干粉喷射脱硫法、高能电子活化氧化法、荷电干粉喷射脱硫法等。 三 干法烟气脱硫技术 第四节 燃烧后烟气脱硫技术 炉膛干粉喷射脱硫法是把钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷射到炉膛燃烧室上部温度低于1200oC的区域，随后石灰石瞬时煅烧成CaO，新生成的CaO和SO2进行硫酸盐反应生成CaSO4，并随飞灰在除尘器中收集。 高能活化氧化法主要利用高能电子使烟气中的SO2、NOX、H2O、O2等分子被激活、电离甚至裂解，产生大量离子和自由基等活性物质。由于自由基的强氧化性使SO2、NO被氧化，在注入氨的情况下，生成硫酸氨和硝酸铵化肥。根据高能电子的来源，可分为电子束照射法和脉冲电晕等离子体法。 第四节 燃烧后烟气脱硫技术 荷电干粉喷射脱硫法是美国ALANCO环境公司开发的专利技术，其核心是吸收剂石灰干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷后被喷射到烟气流中。荷电干粉同性相斥，不会聚结，在烟气中形成了均匀的悬浊状态，粒子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会，同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫率，在钙硫比为1.5时，效率达到60%~70%。 另外，活性炭或粉煤灰吸附法、流化床氧化铜法等在欧洲、美国、日本等地区和国家都有工业装置应用。 谢 谢！ * 第二节 煤燃烧前的脱硫技术 化学脱硫法的特点是几乎可以脱除全部硫铁矿和25%~70%的有机硫，同时煤的结构和热值不会发生显著变化，煤的回收率在85%以上，所以化学脱硫法对于将有机硫含量高而黄铁矿呈大量细粒嵌布状态的煤加工成洁净燃料具有重要价值。 化学脱硫工艺很多，包括碱法脱硫、气体脱硫、热解与氢化脱硫、氧化法脱硫等工艺。 煤的化学脱硫技术 第二节 煤燃烧前的脱硫技术 （一）热碱液浸出法 热碱液浸出法（BHC）又称水热法，利用热碱溶液在高压下浸出煤中的黄铁矿和有机硫化合物，总硫脱出率可达50%~84%。含4%~10%NaOH和约2%Ca(OH)2的混合水溶液是最好的化学脱硫浸出剂，它不仅可以转化无机硫和有机硫，还能使部分矿物质溶解。其操作条件为：反应温度225~237oC，压力2.41~17.2MPa。整个流程包括煤准备、热液处理。固液分离、燃料干燥和浸出剂再生五个部分。 第二节 煤燃烧前的脱硫技术 （二）硫酸铁溶液浸出法 硫酸铁溶液浸出法采用硫酸铁溶液从粉煤中浸出黄铁矿硫。反应条件为：90~130oC，压力9.8~8kPa，浸出时间4~6h。总的化学反应是黄铁矿氧化生成单质硫和硫酸铁。 （三）液相氧化法 液相氧化法（LOL法）是煤在水溶液中利用氧气或空气在升温和加压条件下进行氧化脱硫。 第二节 煤燃烧前的脱硫技术 （四）催化氧化法 催化氧化法采用酸性溶液和氧气，反应条件为压力约2MPa，温度120oC,时间1h。加入络合铁离子的草酸或草酸盐为催化剂。该法可脱除全部的黄铁矿硫、94%的铁和50%的矿物质。 （五）PETC法 PETC法用纯氧作为氧化剂，反应温度（180~200oC）和压力（3.4~6.8MPa）较高。在剧烈的反映下，浸出大大加快，在不到1h的时间内，几乎全部黄铁矿和40%的有机硫都转化为硫酸 第二节 煤燃烧前的脱硫技术 （六）Ames法 Ames法是利用碱性溶液和温度150oC、氧气在1.4MPa条件下