【2017年整理】Poka-Yoke.ppt

第六部分 防 差 错;我们不能接受缺陷产品!!！; 设计差错 制造差错 使用差错 ; 生产方说 —— 缺陷率 0.01% 仅为万分之一 …. 使用者说 —— 买到的是100%缺陷产品!! ;在美国4σ意味着什么？;LEVEL1;LEVEL2;LEVEL3;1. 检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。 2. 客观差错必然存在。 ; 统计性差错 —— 抽样检验不可避免的风险率;LEVEL4;SPC;; 统计过程控制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。 依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。;理想的现场质量控制水平;“零质量控制 ”概念 — “ 0 ” 缺陷; Poka-Yoke的基本理念之一; 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。; Poka-Yoke的基本理念之三;;工序类型： 差错类型： ;几乎所有的差错都是由主观原因造成的;6. 心不在焉，注意力不集中 7. 反应迟缓 8. 缺乏标准 9. 措手不及 10. 故意;疏忽、遗忘 理解错误 判断失误 外行、缺乏专业技能 固执已见，凭经验办事 注意力不集中 反应迟缓 缺乏标准 措手不及 故意 ; 信 念： 积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径 探 索： 自检→工序间连续检验→寻因检验（防错） 忠 告： 尽可能采取100%检验; 抽样检验—基于概率统计，有风险。 100%检验—费时费工，成本高。 防差错措施—检验与加工合为一体，不费时、 成本低、可靠性高。 ;;五种最常用 Poka-Yoke;采用的技术类型;不同类型的综合应用;寻因检验不同于传统检验;LEVEL5;水准D：无检查项目 水准C：检验出不良 水准B：不流出不良 水准A：不产生不良;讨 论;操作;检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷 信息反馈有助于降低缺陷率 工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间 寻因检验，杜绝了缺陷来源; 1. 质量渗透在每一步工序之中 ——当差错已产生，唯一办法是100%检验，已免形成缺陷产品 2. 所有的差错和缺陷都必须受限 ——根据迹象，预设限制;3. 知错就改，切忌延误 4. 不要找理由开脱，要想办法做对 5. 只要有60%把握成功，就该立即动手;6. 只有人人参与，差错才能为“0” 7. 三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮 ——团队工作方式对改进至关重要 8. 不要草率下结论，多问几遍“为什么”？;质量渗透在每一步工序之中;通过公司级“防错” 达到并保持0缺陷;案例一;改进后：;案例二;改进后：;案例一;案例二;案例二; “人非圣贤，孰能无错？”关键在于预防。 最有效的方法往往就是最简单的方法。 灵感来自观察，智慧源于实践。;;讨 论;应 用;小 结