优钢轧制的标准化作业.ppt

产品介绍 小型机组目前主要生产优钢，其品种有弹扁，齿轮钢，弹簧圆钢和抽油杆钢，钢种有20GrMoA、25GrMoA、30GrMoA、35GrMoA、42GrMoA，BSYG-2、AISI3130、60Si2MnA、20GrMnTiH、20MnTiB、50CrVA、50CrV4、SUP-9，抽油杆规格为Φ16～Φ35mm，用于制造油田开发设备抽油机的拉杆，其工作特性要求抽油杆具有较高的抗拉强度和抗疲劳寿命以及很严的表面质量和断面公差要求。 现状调查 加热：1.各班钢温控制不统一，头尾温差较大； 2.齿轮钢在炉内加热时间短，不能完全加热钢坯； 3.轧制过程不稳定，停停轧轧，造成炉内钢温温差大； 4.冷床保温性能差，上床后头中尾温度下降差距大； 以上等原因造成上床钢弯曲度、硬度、魏氏体化不达标 现状调查 现状调查 标准化作业流程—重新修订《岗位作业指导书》 严格加热制度，信息化，降低钢的烧损，加热段1180 ° 均热1100°，开轧温度：1050° 头尾温差控制在30°； 正常轧制时齿轮钢轧制节奏控制在75s，以保证钢坯的加热时间； 非正常轧制及时与cp2、cp3沟通，确认停机时间，及时调整钢温； 冷床上部、下部周边使用铁皮封闭，以预防冷风吹入，轧制齿轮钢时将冷床保温罩全部罩住； 标准化作业流程—重新修订《岗位作业指导书》 严格工艺纪律，保证各架次红条的充满度，调整堆拉关系，控制料形，减少头尾缺陷。 粗、中、精轧每架次的导轮必须对中，导卫必须对中，导卫必须对正，轧制线必须对中； 尤其是在换槽、换卡盘过程中，必须将以上三点全部做到，否则不如不换； 18#机后、3#剪后加装侧辊，保证成品不得磨过桥； 裙板侧辊全部安装到位，避免磨裙板侧板； 过程控制 标准化作业流程—重新修订《岗位作业指导书》 将摆剪前的三段疏型槽焊在一起，便于安装及对成品的引导作用； 将摆剪前第一段疏型槽头部割成斜面，便于未对齐的lastbar顺利进入疏型槽； 将3#剪引板更换成直引板，有停车时间进行打磨，以减少3#剪剪切时尾部打引板造成的划线； 定尺挡板做两套，一套轧制6米专用，一套轧制抽油杆专用，并在定尺机上安装电机，降低劳动强度，减少换长度时间，更安全可靠。 总结 巩固措施 优钢轧制的 标准化作业 小型生产作业区 2014年10月25日 践行标准化 抽油杆钢属于高附加值产品，吨钢原料成本比普碳钢及低合金钢高出30%，成材率的高低直接影响到公司品种钢的生产成本，品种钢的产品质量好坏关系到销售信誉和市场竞争力。 产品介绍 轧制：1.轧件尺寸偏差大，由于料形控制，造成头尾缺陷较长，挑出浪费较大 ； 2.粗、中、精轧导卫对正度差，栽头子、翘头子、拐头子现象多； 3.粗、中、精轧导轮对中度差，红条磨导卫夹板严重； 4.粗、中、精轧导卫对中度差，导轮磨损快，磨夹板严重； 5.轧机中心线对正不好； 6.18#机后、3#剪后侧辊少，容易磨过桥； 7.裙板辊道未按照侧辊，裙板磨成品划线严重； 精整：1.剪切的废尺多，尤其是切头时容易落剪； 2.由于last BAR不易进入流槽，反复切头次数较多； 3.头部缺陷长，摆剪切头长； 4.班中更换定尺长度频繁，摇定尺挡板繁重，操作存在安全隐患； 加热炉 轧制区 轧制过程的控制 ：严格工艺纪律，降低头尾耳子量。各架次红条尺寸尽可能充满，定时划料，现场调节活套压辊高度，通过电气人员调节活套起套落套时间，以达到调整堆拉关系，控制料形，减少头尾缺陷的目的。定时检查导卫冷却和润滑情况。减少由于导卫烧损而造成废品。现场调节活套压辊高度，通过电气人员调节活套起套落套时间，以达到调整堆拉关系，控制料形，减少头尾缺陷的目的。 精整组 实践证明，在对品种钢轧制过程进行分析、总结的基础上，提出的主要攻关方案、改进措施，具有针对性的，准确有效的解决了影响优钢质量的各类因素。优钢质量的影响主要集中在轧制环节和输送环节，且影响点多，分布广，一年来通过对诸多因素的试验、攻关，使各类产品缺陷在一定程度上得到控制，质量得到明显提高，严格的加热操作为正常轧制提供了有利条件，人员的精心操作，为质量的进一步提高提供了稳定的基础，细心地钻研，可行措施的实施为质量的进一步提高提供了有力的保证。 措施一:继续加强对人员的技术培训,严格按照标准化作业指导书开展工作. 措施二:在轧制过程中,加强对成品机架前来料尺寸的过程控制, 消除影响来料尺寸变化的不稳定因素，将起、落套时间及活套高度参数设置与惰轮高度匹配关系。 措施三:18#机后、3#剪后及裙板侧辊的备用量要增加，使用时