作业改善(日本).ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * ４a－提出创意的方法 获得改善的 创意的 基础 ?多角度地 ?分析地 ?独创地 不去评判好坏 尽量多地提出来 强化创意力的手法 清单法 （Osborne ） 培养独创力 9个提问（下页） 九个提问　（Osborne ） 掌握Osborne的9个视点、思考方式，进行现场分析 ４b－提出创意的方法 从动作经济原则 可获得的东西 减轻疲劳 尊重人性 动作的合理性 高效率动作 身体部位的使用 标准作业的改善 （着眼?创意） 物、设备的匹配 工具、器具的设计 手段 动作经济的原则 　（１）两手同时向相反或对称方向移动 　（２）尽量减小身体的运动部分 　（３）进行较轻作业时，使用手与前腕比上腕与肩部要好。 　（４）避免运动的方向急剧变化，并且让动作不会受到约束和限制， 要很自由地运动。 　（５）避免不自然的姿势和身体的重心上下移动 　（６）理顺动作的顺序并加上节奏感 　（７）尽量减少使用注意力，尽量做到不加思考就能完成 A-身体部位的使用原则 动作经济的原则 　（１）工具与材料要放在固定位置 　（２）工具与材料要放在靠近工人的前面的地方 　（３）物的移动避免上下移动，尽量采用水平移动 　（４）移动物品时要利用重力 　（５）将材料与工具放在最方便的地方 　（６）作业台的高度要符合作业的性质和工人的身高。 　（７）采光与照明要适合作业的性质 B-物及设备的配置的原则 动作经济的原则 （１）避免用手将材料与器具持续维持在一定状态的动作 （２）不要用通用（万能的）工具，而要用专用工具 （３）两个以上的工具尽量组合在一起使用。 C-工具及器具的设计原则 C-工具及器具的设计原则 B-物品及设备的配置原则 A-身体部位的使用原则 应用这３个原则， 改善动作 ?改善的着眼点　??（不怕停线）?? ①?对人进行的改善 ③?降低库存 ?减少空手等待时间 ?缩短步行距离 ?使零件易于取出 ?缩短手工作业时间（半自动） ?停止为设备设立看护人的做法 ②?对设备进行的改善 ?缩短加工后复位的时间 ?缩短加工时间以外的动作时间 ?停顿对策 ?设定最大量、最小量管理库存 ?减少生产储备（标准在制品） ?顺次搬入 ?多次搬入 ?缩短换模时间 ④?提高品质 ?彻底实施再发防止 ?提高一次下线合格率 　　（减少线外返修） ?确立“工序内保证”的方式 排除 浪费、过载、不均衡　 把握事实、探究原因 制定最合适的标准作业 ＜解决的顺序＞ １．根据各问题确定「课题」。 　２．把握现状的状态，决定「改善目标」。 　　３．制定活动的全盘计划。 　　　４．对问题进行探究并分析。 　　　　５．解决方法的研讨及对策实施。 　　　　　６．确认对策的效果。 　　　　　　７．修订标准与指导落实。 问 题 解 决　 最高领导的点检「改变意识」 　运用时，如果都「交给现场」或「交给部下」（而丝毫不过问），就不能发挥出最佳效果。 最高领导点检 将政策付诸实施 全公司的改善意识 高涨 　召开「最高领导率先垂范」的 ?工序确认会（把握实际状况） ?改善大会 一体 最后的寄语 　?企业的差 　　　取决于拥有多少能够发现工作中的问题，并能够解决的人才。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * TOYOTA生産方式（T-TPS） 作业改善推进方法篇 TOYOTA工程技术 K?Suzuki （１）　作业改善的推进方法 　2个改善方法 １、确定作业上的规定 ２、改变作业的分配 ３、物品放置场地的变更与明示 ４、作业动作的改善 作业改善 设备改善 将标准作业作为出发点来认识 1、装置的导入 ２、设备的自働化 ３、配置的变更 丰田生产方式最先从作业改善开始 时刻将「降低成本」这一想法放在脑子里，进行推进 （２）作业改善的推进方向 ①　品质的稳定与提高 ②　为了降低成本而进行的降低工时 ③　彻底实施安全作业与提高作业的易操作性 ④　减少中间在制品与仓库库存 ⑤　彻底实施目视（观）化管理 （３）让改善的循环持续下去 标准作业 发现“改善必要点” 改善 标准作业 问题、 浪费的发现 改善 寻求原因 持续地关注物品生产方式的相关要素（人，物，方法，设备），并追求最低成本的物品制造方法，这是非常重要的。 （４）改善的顺序 　①找出改善必要点 　②分析现在的方法 　③获得构思 　④制定改善方案 　⑤实施 　⑥确认 　①明确目的 　②把握事实 　③思考事实 　④立案 　⑤实施 　⑥确认 　①选定理由 　②把握现状 　③分析要因 　④研讨立案 　⑤实施 　⑥确认