PCB厂TPM设备管理知识.ppt

全员设备管理特点 体系八大支柱 TPM程序 TPM举例说明 逐点记录、积累、摸索规律 定点记录 按照标准，达不到标准的点做出标记，加强维护 定标处理 点检记录月分析、定修设备周期分析，分析调整点检内容 定期分析 查出问题、定项、定人改进设计 定项设计 设计、改进、评价专人负责到底 定人改进 半年小结，一年全面系统总结，提出书面报告，确定今后工作方向 系统总结 点检工作六项要求 三、点检制????? ?实行TPM的一些企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法。 *岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检 三位一体8岗位操作工人8日常点检； 专业点检和定期点检； 专业技术人员精密点检 再进一步技术诊断和倾向管理探明 每半年或一年一次的精密检测。 四、点检活动模型???? ??1.点检工作模型?????? 2.点检计划模型?????? ?3.实绩管理与分析对上述记录和点检中发现的异常，通过小组或专业人员、组长级的分析会，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。????? ?五、点检员的工作方法?????? 点检员的工作可以概括为七步工作法，点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。 八、全员生产维修的零故障工程 一、故障的基本概念???? ?(1)功能停止型故障、设备突发性停止的故障。????? ?(2)功能降低型故障、虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。二、故障是冰山的顶峰 大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。???? ??尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障 ?三、减少故障损失的对象????? ? 四、向零故障的目标前进??? 1.改变观念 (1)设备是人使它故障的。 (2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。 (3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。????2.劣化原因分析 (1)劣化原因的结构。 (2)劣化原因的渐变过程。 3.达到零故障的六个步骤(1)使潜在的故障明显化 (2)使人为劣化转变为自然劣化。 (3)改善设计。 (4)彻底的预防维修 (5)走向预知维修和状态维修。 ( 6)提高人的可靠性 预知维修程序 九、设备综合效率 设备综合效率公式：??? ?? 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则???????????????? 净开动率=0.8×400/400=80%???????????????? 速度开动率=0.5/0.8=62.5%???????????????? 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则???? ? 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 见下面的分步计算??? （A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％ =0.87×0.50×0.98×100％＝42.6％