精益生产——精益生产之现场ie.ppt

* 5.不能交叉的物流 生产线的布局不能让物流交叉，避免混流。 6.辅助人员保证物流 生产线应设立辅助人员来完成非标准的动作，尽 量减少生产线作业员因各种变异因素而造成停线。 7.零配件的放置应符合动作经济原则 1、两手同时使用。 ----物料应扇形对称布置 2、基本动作单元力求减少。 ----物料、工具应按顺序放置 3、动作距离力求缩短。 ----物料、配件应置于正常工 作范围内 4、舒适的工作。 ----原物料的高度应适当 物流的原则 * 实例介绍 本田后三角生产线的改善 设备、布局、作业面、单件流动、产距时间及少人化、团队协作的改善 * 注塑机 35T冲床 16T冲床 半成品放置桌 栈板 割皮台 烘箱 装CLIP台 修边桌 检验台 本田后三角布局(老) * 本田后三角布局(新) 注塑机 35T冲床 16T冲床 材料放置架 栈板 割皮台 烘箱 装CLIP台 修边桌 检验台 周转台 * 讨论：如何进行一个流生产 队长组织，自选工厂的生产线； 每组提交一份改善方案; 改善前后对比； 选一个代表发言，集体讨论。 时间要求：15分钟 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 肢体使用原则 双手同时开始同时结束动作 双手动作对称反向 身体动作以最低等级进行 动作姿势稳定 连续圆滑的曲线动作 利用物体惯性 减少动作注意力 动作有节奏 * 作业配置原则 材料工装的3定 材料工装预置在小臂范围内 材料工装的取放简单化 物品的移动以水平移动最佳 利用物品自重进行工序间传递 作业高度适度以便于操作 需满足作业照明要求 * 机械工具设计原则 用夹具固定产品及工具 使用专用工具 合并两种工装为一个 提高工装设计的便利性，减少疲劳 机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化 操控程序与作业程序配合 * 流程经济原则 流程 产品工艺线路 作业流程 一般生产线 一般生产线 原 则 路线最短 禁止孤岛加工 禁止局域路线分离 减少停滞 禁止重复、交叉、逆行 减少物流前后摇摆 减少无谓移动 去除工序间隔 I/O一致原则 线路最短 去除间隔 与产品工艺一致原则 I/O一致原则 禁止逆行 零等待 * 标准时间（ST）的构成 观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放 正常时间 标准时间 * 计算标准时间 标准时间=正常时间*（1+宽放率） 正常时间=观测时间* 评比率 例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110% 宽放为5%，则 标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min * Line Balancing的定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production” * Line Balancing 作 业 25 时 20 间 10 秒 20 18 29 25 19 工序 1 2 3 4 5 作 业 25 时 20 间 10 秒 25 25 20 22 19 工序 1 2 3 4 5 改善前 改善后 * Line balancing图示 作 29 业 25 时 20 间 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人数 1 1 1 1 1 5 作业时间 20 18 29 25 19 111 作业时间 人数 20 18 29 25 19 111 损失 时间 作业 时间 平衡损失率 平衡效率 Cycle time * 生产线平衡率计算 平衡率= *100= *100 各工序时间总和 人数*CT ∑ti 人数*CT 上例：平衡率= *100= *100=76% ∑ti 人数*CT 111 5*29 生产线平衡损失率计算 平衡损失率=1- 平衡率 上例：平衡损失率=1-76% = 24% * Line balancing的