精益生产与现场管理提升教材.ppt

现代制造业核心竞争力所在 交期竞争力 成本售价竞争力 多批小量生产竞争力 利润与存续能力 只有成本低有合理利润 , 才可能长存 产品开发能力 构筑一流现场管理体系 1. 构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目 现场和市场 现场和市场 精益生产的诞生 精益生产概念的由来： Lean Production “精” 字为完善、周密、高品质、一切从简之意； “益” 字为利益、效益、不断进取之意。精益体现了“精益求精”。 精益思想告诉我们 消除浪费可以有效降低成本 （精益生产方式的特征） 消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。 ★ 精益的五原则 实现精益生产的十大招数 利润是如何产生的 获得利润的两大手法： 首先我们必须能够发现浪费。 有时很难直接发现浪费，这就需要我们去观察。 检查3件事情: 生产现场，实际操作情况，在制品。 问一问：这项操作的目的是什么？ 问一问：这项操作是不是必需的？ C 复杂性（ Complexity ）—复杂的解决方案会产生各种问题。 L 劳力（ Labor ）—消除员工不必要的走动。 O 过量生产（ Overproduction ）—只按客户的需求量生产。 S 场地（ Space ）—只使用你需要的场地。 E 能源（ Energy）—为了创造价值而使用设备和人员。 D 缺陷（ Defects）—没有返工现象。 M 材料（ Materials ）—避免废品和用料过多。 I 闲置器材（ Idle Materials）—没有闲置的东西。 T 时间（ Time ）—减少延误、调试和停工时间。 T 运输（ Transportation ）—搬运应当是增值的。 S 安全（ Safety ）—切不可危及人员的安全。 （注：“Closed Mitts”的原意是“握紧的（拳击用）手套”，11个字母 分别代表以上11个意思。“Closed Mitts” 为棒球用语） 练习作业： 1、区分实际工作中有价值、无价值、必须和不必须作业的比例，并制定适合切入的改善方法，减少无价值时间。 改进提高人人有责 考虑更好的工作方法 1%的改进也是好的 动脑筋，想办法，改进的方法往往不是花钱就能买到 问5遍为什么? 尝试新的方法，改进不会来自于会议室 建议越多越好，尤其是来自于现场工作人员的建议。 跟踪并确保建议可行. 改进永无止境 2.精益生产的工具 2.1 6S与目视化管理 2.2 防错 2.3 标准工作 2.4 价值流分析 2.5 全面生产维护 为什么在国内实施5S会更困难？ 文化与传统不同； 企业员工平均文化水平不同； 习惯和素养不同； 我们的缺点是什么？ 防错 1 引发错误的原因 2 防错的目的和意义 3 防错的类型 4 防错的措施 5 防错实例 6 防错的作用与效果 2. 防错的目的和意义 减少返工 降低成本 令顾客满意 士气、品质、价格、交货、安全。 ? 自我纠正 — 无需中断或操作者干预，过程预防或自身纠正 如不双手按下启动钮机器不会启动。 自动提醒装置 — 在缺陷产生前或后，机器停止工作并发出信号 （声音，灯光） 如洗衣机、汽车保险带，给错误拼写加注下划线。 使按照正确的次序和方法做正确的事变得容易 可防范偶然以错误的次序和方法做错误的事 提高品质 降低成本 缩短周期 减少或消除事故 标准工作: 对每项工作活动的精确描速。包括标准的工作顺序、标准在制品、节拍时间的平衡三大要素, 1. 标准工作顺序 为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。 2. 标准的在制品 实施工作和满足生产速率所需的最少在制品。 3. 节拍时间的平衡 客户的消耗率 明确资源需求和用途 提高过程改进能力 区分正常和异常情况 加强对新员工的培训 暴露隐藏的浪费 观察和记录下列内容: 节拍时间 现有布局和材料流程 工作顺序 周期时间 品质、安全、浪费 和人机工程学等方面问题 应用于: 用于记录手工工作所用的时间和 每一工序走动的时间。 记录一个工人能够在节拍时间内 进行的工作内容。 记录机床或者设备自动工作的时 间以便确定可能的操作。 支持工作量的平衡和员工的培训。 价值流分析过程 价值流分析图图例要求 价值流分析图图例要求 挑战极限的TPM TPM的定义 TPM—Total Productive Maintenance 全面生产维护 是