八大浪费培训件.ppt

1/22;2/22;?;4/22;二、浪费使企业走向衰亡 ;6/22;1;8/22;9/22; 计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题 ;2)库存降低会暴露问题; 搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献 约85%搬运浪费 搬运浪费 其它 2 约25%-40%是搬运费 工厂灾害; 有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。 生产流水化同步化是减少搬运的根本之道; 带来的问题 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信誉下降 不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本; 加工本身的浪费 现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。;2);□ 动作经济的基本原则与着眼点;3.移动的距离缩短;按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置. ;原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出; 原则1. 取消不必要的动作;改善前;改善前;改善前;改善前;改善前;⑾;高峰作业 ; 问题发生;过多制造的浪费 = 从生产思想 开始的浪费 等待浪费 = 无视人的稼动率所 造成的浪费; 库存的浪费 = 从生产、资材分类开始 的浪费 动作的浪费 = 看不到浪费而产生的 浪费 制造不良的浪费; 需要慧眼 对改善的彻底思考 制造现场为主体进行改善 可视化管理 能够遵守的标准很重要