2012年成型车间总结1.doc

2011年度成型车间工作总结 2011年是新安江分公司全钢分厂快速发展的一年，紧紧围绕工作思路开展工作，狠抓班级管理，落实目标管理责任，推行绩效考核，较好的完成了全年各项工作。主要工作如下： ”管理，全年累计各类检查400余次，组织员工整理整顿，清洁清扫180余次，排除安全隐患500余处，整改“5S”不合格项1020余项（制定了钢圈周转区、带束层周转区等），生产现场清洁生产工作逐步得到改善。 4、全年千人负伤率受控（年度考核指标≦4.8‰），2011年实绩为2.9‰ 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 事故苗子 0 0 2 0 0 2 1 2 2 3 1 一级事故 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 千人负伤率 0 0 0 0 1.6‰ 0 0 0 1.3‰ 0 0 二、以硫化最大化生产为宗旨，硫化零脱节为目标，精心组织生产： 深挖内部潜力，致力于创新管理，大胆尝试，通过三鼓成型机“三人操作”减人增效，开12小时班次应对人员紧缺局面，大力推进半制品定置管理等措施，成型产能稳步提升，1月—11月完成折标4015370条，生产完成率96.01%，目前成型量已达9150条／天。（其中下涯产量1500条/天） 1月—11月成型完成情况列表： 成型 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 合计 计划数 完成数 完成率 1月—11月成型完成情况折线图： 斜裁线生产折线图： 直裁线生产折线图： 三、以“公司品质年”精神为指导思想，注重细节，精益求精，追求完美品质： 通过过程控制，预防在先，责任到人，落实到位，稳定操作，改善质量。积极开展质量攻关，操作比武等活动，不断提高员工操作技能，培养了一大批操作能手，为下道工序提供高品质的胎胚奠定了坚实的基础，1月—12月综合合格率如下表： 从以上图表可以看出，综合合格率指标一直处以目标99.30%以下，根据人机料法环进行分析，终究根底在于几大病疵的高发、多发，如胎稀、肩泡、侧泡等等。 车间X光病疵集中发生在三大病疵上，侧泡、肩泡和胎稀，针对以上病疵的发生，车间工艺组落实针对三大病疵进行分析，制定行动计划展开落实 三大病疵原因分析： 1、从工艺整改和工艺执行上，落实执行存在严重问题； 2、车间管理下发执行的措施，没有长效管理，未持之以恒的对现场执行过程进行监控、核查。 3、车间的工艺培训、现场指导工作未落实到位，部分员工想做好，但是做不好； 4、基层管理人员素质要求达不到管理要求，特别工艺员在履行本职工作中存在差异； 5、员工质量意识上，较为淡薄，车间在员工薪酬考核机制上，迫使员工一味追求产量； 改进措施： 1、工艺执行包括部件接头、贴合合格率等等，车间工艺组形成日常检查报表，细化到机台，以提高工艺执行的过程控制来保证质量的提升； 2、对车间级落实的管理规定、要求按照分厂要求进行统一整理，对不完善的工作重新落实执行，确保各项工作的长效执行； 3、员工、基层工艺员的培训工作落后，车间组织早班工艺对工艺员进行培 训测试，每周进行专项检查。车间参与工艺员培训，强化员工规范化操作； 4、有效落实基层管理人员及主管级的责任承担； 5、通过员工的考核机制的调整，灌输品牌提升运动的措施执行。 节能降耗、降本增效、完善制度、科学管理、全员参与、实现效益最大化： 车间通过完善成本日报表、实行隔离膜分割岗位计件工资、机台钢帘布消耗称重、衬布管理等举措，大力开展成本管理工作，主要几项成本消耗指标基本受控： 1、钢帘布消耗：1月—6月平均为3.0吨∕万条 2、隔离膜消耗：1月-6月月平均为0.9元∕条（未剔除外供斜交带束层、欧盟胎、高标胎使用的塑料模和大筒塑料模） 科学技术是第一生产力，设备管理是生产管理的先行者，控制在先，抢修在后，力求把设备故障控制在萌芽状态中，确保生产： 车间积极提高保养工业务能力，采用师徒帮带、自学互学、共同提高的方式，逐渐培养了一批符合设备维护要求的钳工、电工，不断增强设备维护力量，推行“定人定机”的维护机制，有效减少了设备故障，提高了设备运行能力。通过一年的努力，顺利完成了新设备安装、富阳扩迁建项目以及车间设备的日常维护保养工作，为全年完成生产任务提供了强有力的保障： 一、各项指标完成情况： 1、设备运转率 月度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 目标 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 设备运转率 98.68 98.82 98.86 99.21 99.64 98.87 98.45 99.03 98.83 98.55