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净化车间各单元事故案例汇编 1991年 变换炉爆炸事故 事故经过： 1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在 事故原因： 经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。 事故教训及采取措施： 变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。 加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。 严格工艺指标，严禁超温、超压。 1993年 变换炉触媒水淹事故 1、事故经过： 93年11月14日，某厂德士古 HYPERLINK /Technology/gasification/ \t _parent 气化炉投料成功，净化接气开车， HYPERLINK /Technology/gasification/ \t _parent 煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。调度通知气化切气， HYPERLINK /Technology/synthetize/ \t _parent 合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。 净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃ 。立即进行紧急停车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。 2. 事故损失： 造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。 3. 事故原因： ① 洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低； ② HYPERLINK /Technology/gasification/ \t _parent 气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁阀打开，洗涤塔循环泵打量很小； ③ 洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水； ④ 净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。 1994年 变换5.20爆炸事故 1、事故经过 1994年5月20日下午3点30分，****化肥厂净化车间变换工段热交换器入口处丁字形立管突然爆炸。一块重约79千克、面积为约0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11 大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气体高速喷泻，引起空间气体爆炸，殃及正在离爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，当场造成3人死亡，8人受伤。其中7人重伤。在实施抢救的过程中，先后又有5人死亡。 2. 事故损失： 事故共造成8人死亡，2人重伤，1人轻伤。事故造成的经济损失达130万元。 3、事故原因： 事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场进行了勘察。经过对设备材质的金相分析，对管壁测厚及介质等因素方面的分析，认定事故的发生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气体冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其工段热交换器丁字立口处不能承受当时的工艺、压力指标，引起突然爆炸。 事故原因是在系统腐蚀严重的情况下， 对管线严重腐蚀的后果认识不足， 未能及时更换管线所致。 4、采取措施 （1）． 严格控制半水煤气中的硫含量； （2）． 严格控制变换系统原料气中湿含量和温度， 防止冷凝； （3）． 加强压力管道管理， 建立测厚制度， 发现泄漏要检查分析原因， 弄明情况， 及时处理。 1997年 中变炉床层垮温 事故经过与紧急处理： 1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。甲醇停车后中变炉氮气循环升温。12日4:00，合成开车。12日 2、事故原因分析： 从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。 事故后果及损失： 造成甲醇停车