模具设计(第二版)第五章.pptVIP

 G实≤0.8G公 (5－6)而G实＝ρ′·V，又ρ′＝ρ·C，所以 (5－7)式中：ρ′——塑料在料筒温度下的密度(g/cm3)；　　 ρ——塑料在常温下的密度(g/cm3)，可查手册； C——塑料密度变化系数。 　　当计算出模具每次实际需要的塑料体积V实之后，即可按照式(5－5)或式(5－7)获得注射机的公称容量(V公)，并以此初步选定一种规格的机型。那么该规格的注射机是否合适，还要对该机型的其它技术参数进行校核。 　　2．锁模力的校核　　锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀形力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀形力，即 F锁≥F胀＝A分·P型 (5－8)式中：F锁——注射机的额定锁模力(N)； P型——模具型腔内塑料熔体平均压力(MPa)，一般为注射压力的0.3～0.65倍，通常为20～40MPa，也可查手册； A分——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和(mm2)。 　　3．注射压力的校核　　塑件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值一般为70～150MPa，通常要求： P公≥P0 (5－9) 式中： P公——注射机公称注射压力；　　 P0——塑件成型时所需要的注射压力。 　　4．模具与注射机安装模具部分尺寸的校核　　模具与注射机安装部分的相关尺寸主要有喷嘴尺寸、定位圈尺寸、拉杆间距、最大模具厚度与最小模具厚度以及模具与注射机的安装关系等。　　1)喷嘴尺寸　　主流道始端的球面半径R应比注射机喷嘴头球面半径R1大1~2mm；主流道小端直径d应比喷嘴直径d1大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。角式注射机喷嘴前端多为平面，模具的相应接触处也应设计成平面。　　喷嘴与浇口衬套的关系如图5－19所示。 图5－19 喷嘴与浇口衬套的关系 　　2)定位圈与注射机固定板的关系　　模具定模座板上的定位圈要求与主流道同心，并与注射机固定模板上的定位孔呈H9/f9的配合。定位圈的高度，对小型模具为8~10mm，对大型模具为10~15mm。　　3)模具的外形尺寸　　模具的总厚度应在注射机的最大闭合厚度与最小闭合厚度之间。同时应考虑模具的外形尺寸不能太大，以能顺利从上面或从侧面移入注射机四根拉杆之间为度。 　　4)模具与注射机的安装关系　　模具的安装固定形式有压板式与螺钉式两种。当用压板固定时，只要模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很灵活方便。当用螺钉直接固定时，模具座板上必须设安装孔，同时还要与注射机模板上的安装孔完全吻合，并且很麻烦，故生产中广泛采用前者。使用压板时，动模、定模各用2～4个压板即可。 　　5．开模行程与顶出装置的校核　　(1)注射机开模行程与注射机锁模系统有关。目前注射机有两种锁模系统：一种为机铰锁模；一种为油压锁模。前者其最大开模行程不受模具厚度的影响，对于单分型面模具，开模行程由下式校核(如图5－20所示)： S≥H1＋H2＋(5～10) mm (5－10)式中：H1——塑件推出距离(也可作为凸模高度)(mm)； 　　H2——包括浇注系统在内的塑件高度(mm)；　　S——注射机移动板最大行程(mm)。　　开模行程与模具厚度无关的双分型面注射模所需开模行程： S≥H1＋H2＋a＋(5～10)mm (5－11) 式中：a为中间板与定模的分开距离mm。 图5－20 单分型面开模行程的校核 　　(2)开模行程与模具厚度有关。其最大开模行程S应等于动模移动板与定模固定板之间的最大距离S0减去模具厚度H。 S＝S0－H (5－12) 对单分型面注射模： H≤ S0－［H1＋H2＋(5～10)］ (5－13)  对双分型面注射模： H≤ S0－［H1＋H2＋a＋(5～10)］ (5－14) 有的模具采用侧向分型或侧向抽芯动作是利用注射机的开模动作，通过斜导柱(或齿轮齿条等)分型抽芯机构来完成的，这时，所需开模行程还需要根据侧向分型抽芯的抽出距离，再综合考虑制件高度、脱模距离、模具等因素来决定。　　注射机的顶出装置大致有中心顶出与两侧双顶杆顶出，设计时应与模具适应。 　　　　本章重点介绍了塑料成型的工艺性能、塑料制品的设计、塑料模具与注射成型机的关系。读者应重点掌握塑料注射成型工艺过程、塑料成型性能指标、塑料制品设计要点及如何选用注射成型设备。此外，本章也简要介绍了塑料的基本知识及塑料成型的方法、特点及应用。 小 　结 　　5－1 解释下列名