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冲压车间员工理论知识培训
生产一部品质培训
1、冲压生产的注意事项
⑴操作者要按要求穿戴劳保用品
⑵生产前应认真检查好工装,确保设备和模具等是完好的
⑶修模后,必须经检验员确认,才能进行生产
⑷所有模具不能直接放在地面上,必须放在卡木/模具台上。
⑸装模前先把工作台擦拭干净,确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等
⑹。生产前,先将模具工作表面擦拭干净
⑺操作人员首次进行冲压生产时,5件(首检)以内必须送检验员检查,经检验员检查合格后才能生产。
⑻及时清理废料
⑼原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检
⑽。发现产品质量问题必须马上停止生产,找出问题原因并解决。如不能解决,应及时向班长主管报告
⑾ 生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生
2、产品质量【工人、:了解】
1)毛刺
判断方法:用眼睛看
原因:凸凹模间隙大。
处理办法:修模
2) 少孔
判断方法:与样件比较。
原因:冲头断掉。
处理办法:立即停止生产并立即报告班长,通知修模。
3)孔(凸包)变形(凌腾产品)
判断方法:用眼睛看。
原因:冲头磨损。
处理办法:轻微的打油,严重的打油仍出现变形的应报告班长,主管,通知修模。
4)折边不良
判断方法:与样件比较
原因:件没摆好,定位装置问题。
处理办法:将工件摆好,如仍不良,应向班长,主管报告,通知模修人员修模。
5)压印,压伤
判断方法:用眼睛看
原因:模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
处理办法:将模具上模擦拭干净。
6)碰伤、划伤
判断方法:用眼睛看
原因:进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法:进出料要小心,产品要轻拿轻放,必要时将模具的闭合高度调大。
3、不合格品的控制:
“三检”“三自”“三分析”“一控”
自检的频次为:一般的外观件至少每30件检一次,其他件至少每50件检一次,自检合格的方可继续生产。发现不合格品时应采取以下措施:标识和隔离(对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离);记录和传递(对不合格品做好记录,并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门)。
4、如何保证冲压件质量:
①保持高度的责任心,树立良好的质量意识;
②开工前应检查设备、模具是否正常;
③成品首件应由检验员确认合格,操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次(关键件30件/次)的频率检查产品,尾件应按样件及要点图进行验证;
5、安全生产的重要性:搞好安全生产是党和国家的一项重要政策,也是社会主义管理的一项基本原则,要提高企业的经营效益,安全生产是重要保证。如果生产不安全,经常发生事故,既给职工和生产造成影响,又给国家造成损失。
①发生安全事故使职工遭到人身伤亡,职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。
②发生安全事故,生产受到影响,设备可能受到损坏,正常的生产秩序将被打破。
③发生安全事故,企业要增加开支。
十、冲压车间标准化管理简介
(一)、质量环境一体化管理
一体化体系包括:ISO9001、ISO14001、GJB9001A、3C、召回。
2、一体化管理方针:领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。
(二)“7S”管理
7S包括:整理整顿清扫清洁素养安全活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,其具体含义和实施重点如下: 整理 (Seiri):就是彻底地将要与不要的东西区分清楚,并将不要的东西加以处理,它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是:改善和增加作业面积;现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存,节约资金。 整顿(Seiton): 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。 抓住了上述三个要点,就可以制作看版,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的东西放置方法,进而使该方法标准化。清扫Seiso): 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净,设备异常时马上维修,使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象;清扫人员;清扫方法;准备清扫器具;实施清扫的步骤实施,方能真正起到效果。 清扫活动应遵循下列原则:(1)自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;(2)对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养,清扫设备要设备的点检和保养结合起来;(3)清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以改进,而不能听之任之。清洁(Seiketsu): 是指对整理、
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