凝汽器不锈钢换热管胀管施工方案.doc

目 录 1.概况 2 2.编制依据 2 3.胀管工机具 2 4.胀管工艺 3 5.胀管质量检验 7 6.安全注意事项 7 7.胀管施工人员及联系电话 8 1.概况 某某工程采用BN12-1.9/0.3型补汽凝汽式汽轮机，其配套的凝汽器型号为二流程二道制表面式N-2000型，冷却面积2000㎡。凝汽器内部换热管采用316不锈钢管，规格为φ25×0.7，数量共3920根，单根长6540mm,与凝汽器两端管板采用胀接连接。 为保证胀管施工质量，满足凝汽器安装技术要求，特编制此胀管施工方案。 2.编制依据 凝汽器安装图，图号0-0801-3220-0000-11。 厂家提供“不锈钢换热管胀管工艺”。 类似工程施工经验。 3.胀管工机具 3.1管板管孔内表面打磨工具 S1J-FF02-25型电磨 1只（磨头最大直径φ25mm） 砂布磨头 20只（清除孔内表面涂漆或锈蚀等） 3.2 胀管工具 DZ-A 600W型单头数控3辊胀管机 胀管机技术参数：220V±10%额定电压 600W功率 1%~15%扩管率 φ6mm~φ32mm胀管直径 0.5mm~2.0mm胀管壁厚 可胀管材 铜、钛、不锈钢 胀管速度3~6秒/根 3.3 换热管管端加工机具 自动切割机J393型（380V） 1台（切除管道多余长度、满足下料尺寸） 电磨 （换热管管端内壁打磨用、与管孔内表面打磨共用） 3.4 测量工具 内径千分尺 测量范围20~25(mm) 1只 游标卡尺 测量范围0~150(mm) 分度值0.02mm 1只 4.胀管工艺 4.1 管孔及管端清理 4.1.1 管孔清理 穿换热管前，管板管孔内表面的油漆、铁锈、灰尘等使用配砂布磨头的电磨人工清理，至露出金属光泽。清理时不得使用砂轮磨头，不能过度打磨，不能使管孔变成椭圆型孔。 凝冷器两端管板厚40mm，按图纸技术要求，胀管长度为25mm,因此靠近端部25mm厚度范围管孔内表面必须清理至符合胀管要求，无漆、无锈、管孔不变形至露出金属光泽。 清理管孔内表面时，应逐个检查管孔的制造质量，发现异常应记录并正确处理。 4.1.2 换热管下料及管端清理 换热管下料长度应在实测凝汽器两端管板之间的距离，加上两端露出管板各3~5mm确定。因管板尺寸较大（直径φ2954mm）,上、下、左、右及中部均应测量，防止因管板制造及焊接引起的变形尺寸较大，导致上部与下部或左侧与右侧管板之间的距离尺寸偏差较大。 确定各区域换热管长度值后，采用自动切割机切除多余管子，管口附着的残余毛刺铁屑利用砂轮头电磨研磨管口平整，便于胀管器进出。 换热器下料及清理时，对于每根管子的外观均应进行检查，防止管子中部出现有变形、破损等影响试压试漏的缺陷存在，有缺陷的管子不得使用。 4.2 穿管 穿管前，利用丙酮或四氯化碳充分清洗管孔内表面及换热管两端外表面，确保胀接处洁净无杂物。 穿管顺序 穿凝汽器两侧空冷区各149根管子 穿管 穿管时不应强行敲打，要注意不可损伤管端和管孔，穿入的换热管外表面应无压扁凹坑、针孔、裂缝、夹质或划伤等缺陷。 穿管后管端伸出管板平面的长度为3~5mm。 4.3 试胀 为掌握胀管机的性能，控制好胀管率在3%~6%范围，在正式胀管前，应进行试胀工作。对试样（试胀管板、换热管）进行检查、比较、观察，其胀口应无裂纹。胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，确定合理的胀管率。 试胀板采用δ=40mm厚、尺寸250×400mm钢板，材质Q235B，钻φ25.2~φ20.5mm管孔10个，管孔尺寸与凝汽器两端管板管孔尺寸相一致。 试胀时采用正式换热管，单根长度200mm。 胀管率 受管板管孔及换热管可测量条件等因素影响，采用内径控制法计算胀管率，计算公式如下： Hn = （d1－d2－δ）／d3×100% 式中：Hn — 采用内径控制法的胀管率 d1 — 胀完后的换热管实测内径（mm） d2 — 未胀时的换热管实测内径（mm） d3 — 未胀时的管板管孔实测直径（mm） δ — 未胀时管孔与换热管实测外径之差（mm） 胀管机的操作见以下章节相关描述。 4.4 胀管 4.4.1 胀管顺序 为防止胀接过程凝汽器两端管板产生变形及已胀好的胀口产生松弛现象，胀接程序应妥善安排，一般按管板圆周成“十”字形对称进行胀管，并先胀出水侧换热管。 4.4.2 胀管器操作方法与步骤 接通220V电源，显示屏出现4个“0”,表示已通电； 胀接前先按设置键，后按选择再按上调键，最后按复位，复位后显示屏出现4