化工安全事故典型案例分析.doc

氯乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故 1. 事故经过： 2007年10月25日上午10:30分，某化工厂氯乙酸工段C1氯化釜系统玻璃冷却器突然发生爆炸。其中C1氯化釜三楼九节玻璃冷却器全部炸坏，炸坏后的碎片造成附近D2 、E1 、E2等三台氯化釜共七节玻璃冷却器不同程序的损坏。爆炸发生后，当班人员迅速关闭氯化系统相关阀门，氯化岗位做紧急停车处理，氯乙酸其他结晶、离心包装等岗位未受到影响，生产保持正常运行。经维修人员紧急检查、抢修后，氯化岗位于11:00部分氯化釜恢复开车（4主4副），下午18:30分氯化系统开满正常。 这次事故由于设备造成的直接经济损失约为2万余元，并且爆炸后形成的酸雾向周围弥散，造成极坏的影响。 2. 事故调查： 1）C1氯化釜停用前后的情况调查：根据查看相关记录，该氯化釜最后一次投料使用时间为10月13日下午15:36，到14日21:00转为主釜，在15日15:00氯化反应中期发现釜体穿孔后停用。停用后，工段组织人员对通氯阀、进出水阀等进行了关闭，并对釜内料液进行了抽空处理。 2）化验室人员对氯乙酸氯化系统相关气体及该氯化釜釜内残液（约500㎏）等进行了 化验分析，具体结果如下： a) 主釜尾气组成：HCl：64.5%；Cl2：1.75%；H2/ Cl2：3.17%； b) 副釜尾气组成：HCl：73%；H2/ Cl2：3.15%； c) 氯化釜釜内残液：HAc 34.55%；HCl 2.10%； 另外氯化釜残液内含有大量Fe2+离子。 3）维修人员对该氯化釜分配台通氯胶囊阀、釜上通氯玻璃阀及釜上DN100气相大阀进行检查，发现以上氯气和气相阀门关不死，存在内漏现象。 4）维修人员对氯化釜水洗处理后，打开釜盖后进行了仔细检查，发现氯化釜内穿孔两处，距离釜底圆弧以上400mm处（方向分别为西南侧一处，孔径φ8mm），同时发现穿孔处上下共约600mm宽的釜体出现一周脱瓷。 3. 事故原因分析： 1）由于该氯化釜几处通氯阀门内漏，造成氯气进入氯化釜系统内。 2）由于釜换热夹套进水阀内漏，造成釜内料液虽然当时抽净，但反应釜夹套内穿孔部位以下料液无法抽净，而进水阀门由于内漏进水，水与夹套内的料液经穿孔部位进入氯化釜，并形成酸性溶液（500㎏），同时酸性溶液与脱瓷部位碳钢材质发生化学反应，生产氢气，而由气相大阀内漏的主釜尾气（气体成分HCl、Cl2、H2）经釜内酸性溶液后，HCl气体被继续吸收为盐酸溶液，同时Cl2、H2则积聚在氯化釜玻冷器中。 3）通氯阀门内漏的氯气与釜体腐蚀产生的氢气混合，达到爆炸极限，形成潜在的爆炸性气体混合物，经日光照射后发生爆炸。 4）氯化釜停用后，未能拆除连接管道，或者添加盲板进行彻底隔绝，阀门内漏是造成爆炸性气体积聚的直接原因。 4. 预防措施： 1）氯化釜脱瓷穿孔后。应立即对其进行彻底处理置换，拆除或有效断开一切与系统联接的阀门、管道、法兰，做到有效隔绝，并以问题设备做到及时检修。 2）对玻冷器、塑料阀等易损件进行保温/冷、增加防护层等隔绝处理防止因外界冲击而损坏。 3）氯乙酸系统楼顶所有氯化釜的玻冷器上方增加防晒网，一定程度上杜绝阳光直接照射。 4）相关职能及专业管理人员，对生产装置查找安全隐患，进行整改，同时加强职工业务培训，提高应对各种突发事故的应急处理能力。 二、醋酸泄漏引起的火灾爆炸事故 1. 事故经过： 1995年5月18日下午3点左右，某化工厂，在生产对硝基苯甲酸过程中，当班生产副厂长王某组织8名工人接班工作，接班后氧化釜继续通氧氧化，当时釜内工作压力0.75Mpa，温度160℃。不久工人发现氧化釜搅拌器转动轴密封填料处发生泄漏（物料主要是醋酸），当班长杨*在观察泄漏情况时，泄漏出的物料溅到了眼睛，杨*就离开现场去冲洗眼睛。之后工人刘**、星**在王**的指派下，用扳手直接去紧搅拌轴密封填料的压盖螺栓来处理泄漏问题，当刘**、星**对螺母上紧了几圈后，物料继续泄漏，且螺栓已跟着转动，无法旋紧，经王**同意，刘**将手中的2只扳手交给在现场的工人陈**。自己去修理间去管钳，当刘**离开操作平台约45秒钟左右，其走到修理间前时，操作平台上发生爆炸，接着整个生产车间起火，当场烧死2人，重伤5人，至19日上午又有2名伤员因抢救无效伤亡，该厂320平方米生产车间厂房屋顶和280平方米的玻璃钢棚以及部分设备、原料等烧毁，直接经济损失为10.6万元。 2. 事故原因 1）直接原因 经过调查取证、技术分析和专家论定，这起事故的发生，是由于氧化釜搅拌器转动轴密封填料处发生泄漏，生产副厂长王某指挥工人处理不当，导致泄漏更加严重，釜内物料（其成分主要是醋酸）从泄漏处大量喷出，在釜体上部空间迅速与空气形成爆炸性混合气体。遇到金属撞击产生的火花即发生爆燃，并形成大火。因此，事故的直接原因是氧化釜发生物