汽车零部件试装管理程序.doc

汽车零部件试装管理程序 1 范围 本程序适用于量产车/机型相关零部件批量装车/机前需进行的试装过程管理。 本程序适用于汽车。 2 目的 通过对零部件进行试装，以验证零部件是否满足工艺要求、生产节拍以及生产稳定性；提升产品质量、降低生产成本、提高生产效率。 3 术语和定义 3.1 试装：零部件正式进入批量装车/机前，在可控范围内进行一定数量的试验性装车/机。 3.2 工艺装配要求：按照工艺要求，能够在生产节拍内进行工艺作业，并且装配质量合格。 3.3 质量变更：因供应商场地变更、设备变更、零部件质量停投、停产三个月及以上再恢复生产等原因引成的零件质量发生变更。 3.4 技术变更：新开发、发生结构变更、原材料变更、工艺变更的零部件。 4 职责 4.1 工厂技术处：负责因技术变更或质量变更而需要试装的产品、工艺技术通知的发放以及组织试装。 4.2 采购部STA：负责零部件的采购及供应商的协调工作，并对试装不合格品通知供应商整改。 4.3 工厂物流处：负责组织试装资源并制定试装计划以及组织试装不合格品的退货。 4.4 工厂质量管理处：负责所有试装零部件的质量检验、试验报告的确认，零部件试装性能的判定与反馈。 4.5 车间：负责执行试装，并负责提出试装工艺装配结论。 5 工作要求及程序 5.1 工作程序 5.1.1 工厂技术处发放《技术通知》到工厂物流处（附录B.1），并注明是因技术变更或质量变更引起的试装。 5.1.2 工厂物流处接到技术通知后组织供应商准备试装零部件货源并交付工厂质量管理处。 5.1.3 工厂质量管理处负责根据技术要求对工厂物流处组织的零部件进行检验，若检验不合格则将试装零部件退回工厂物流处；若检验合格则出具检查成绩表、试验报告。 5.1.4 工厂质量管理处在零部件检验合格后根据检查成绩表、试验报告出具《试装跟踪单》（附录B.2），并发放《试装准备通知》（附录B.3）给工厂物流处。 5.1.5 工厂物流处接到《试装准备通知》后制定试装计划并发放《试装安排通知》（附录B.4），同时配送试装零件到车间。 5.1.6 工厂技术处接到《试装安排通知》后根据《组织试装作业指导书》组织工厂质量管理处、采购部STA和汽研院相关技术人员到现场跟踪监督试装过程，并给予技术指导。 5.1.7 工厂生产车间接到工厂物流处组织的试装零件后，负责将零件按照工艺要求进行工艺作业，并记录车/机号。 5.1.8 工厂生产车间技术人员根据工艺装配要求判断零部件试装是否合格。若不合格，则停止试装并将《试装结论反馈单》（附录B.5）反馈到工厂物流处。若合格，则将试装结论反馈到工厂质量管理处。 5.1.9 工厂质量管理处接到工厂生产车间试装结论后，则根据相应检测标准判断试装产品外观及性能是否合格。若不合格，则将试装结论反馈到工厂物流处。若合格，整车零部件试装结束，而发动机零部件试装则将试装结论反馈到发动机工厂技术处。 5.1.10 工厂物流处接到工厂质量管理处提供的试装总结论或车间提供的工艺装配试装结论后，则向供应商发出退货通知。 5.1.11 采购部STA接到工厂物流处提供的退货通知和试装结论后，则通知供应商整改。供应商整改完成后，重新进入零部件试装流程。 5.1.12 发动机工厂技术处接到发动机工厂质量管理处提供的试装结论后，判断是否需要整车试装验证。若不需要，则流程结束。若需要，进入下一步流程。 5.1.13 发动机工厂技术处判断需要整车试装后，发整车试装通知到整车厂技术处，由整车厂技术处按零部件试装流程进行发动机试装。 5.2 流程图 5.2.1 零部件试装管理流程图见图1。 图1 零部件试装管理流程图 5.3 流程说明 5.3.1 零部件试装管理流程说明见表1。 表1 零部件试装管理流程说明 序号 活动名称 执行者 执行时间 输入物 参考文件 交付品 1 发技术通知 工厂技术处 2个工作日 技术通知 2 组织资源 工厂物流处 10个工作日 技术通知 试装零件 3 检验 工厂质量管理处 2个工作日 试装零件 检查成绩表、试验报告 4 填写试装跟踪单 工厂质量管理处 1个工作日 检查成绩表、试验报告 试装跟踪单、试装准备通知 5 制定试装计划并配送零件 工厂物流处 按实际情况 试装准备通知 试装安排通知 6 组织试装 工厂技术处 按实际情况 试装计划通知 组织试装作业指导书 试装跟踪签到表 7 执行试装 车间 按实际情况 零件、试装跟踪单 试装跟踪单 8 判断工艺装配是否合格 车间 1个工作日 试装跟踪单 试装结论 9 判断性能是否合格 工厂质量管理处 1个工作日 工装合格通知 试装结论 10 组织退货 工厂物流处 1个工作日 试装结论 退货通