IE知识概述-8大浪费.pptVIP

TPM 操作人员 维修人员 设计人员 操作人員﹕自主保養能力 設修人員﹕高度專業保養能力 設計人員﹕免保養的設備設力 初期清扫(透過清掃發現異常并復原) 发生源与困难点确认（透過改善消除發生源﹑困難點﹐降低清掃時間﹑浪費并提高技能） 八大浪费 之 IE是什么 IE做什么 IE怎么做 上期回顾： IE（降低成本 提高效率） 制造系统优化 制造工艺 数据管理 制程工艺分析 线体布局分析 动作分析 人因工程 现场管理 时间研究 动作分析 现场管理 ECRS 工艺流程图 流程程序图 物流分析 操作分析 双手操作分析 人机操作分析 动作经济原则 目视化管理 6s管理 新产品导入 SOP 自动化工程 OEE TPM 成本管理 工时管理 八大浪费 制程工艺分析 线体布局分析 人因工程 动作分析 现场管理 操作分析 自动化工程 成本管理 工时管理 八大浪费 IE观念看价值，确认浪费： 作业 浪费 实质作业 不产生附加价值之作业 切削 冲压 成型 焊接 组装 取产品，工具的行走 部件/产品的开箱作业 搬运作业 按键按钮的操作 等待 换手拿工具/部件 制造积压/堆积 不合格品修复 ? VA活动—实质作业 改变物品形状,性能,成品组装包装等动作 ?NVA活动-不产生附加价值的作业 在目前的作业条件下，属于不得不做的“浪费”作业 ?MudaH活动—浪费 工厂中常见的“八种浪费” 作业=有价值（VA）作业+无附加值（NVA）作业+浪费（Muda） 浪费的定义：指的是不增加附加价值使成本增加的一系列活动 狭义: 不增加价值的活动，是浪费 广义： 尽管是增加价值的活动，所用资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费 八种浪费 管理浪费 加工浪费 动作浪费 等待浪费 不良浪费 制造过多过早浪费 搬运浪费 库存浪费 1.动作浪费： 定义：生产操作过程中的动作不合理导致的浪费，如作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作。 动作经济原则下的12中动作浪费： 1.弯腰动作 2.重复动作 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身 8.移动中变换状态 9.不明技巧 10.伸背动作 11.两手空闲 12.单手空闲 1.动作浪费： 浪费的产生 1. 设计不合理 》不必要但被增加 》可同规格但不同 》未考虑调整转换取放 2. 操作不经济 》操作不精简 》动作多余 浪费的消除 1. 设计合理化 》设计验证 》变更设计要素 》符合人因工程 2. 动作合理化 》动作经济原则 》ECRS 2.等待浪费： 定义：由于生产原料供应中断，作业不平衡或生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。 表现形式： 1.时常缺料断料使人员设备闲置 2.生产线不平衡，工序间经常发生等待 3.每天的工作变动很大 4.机台设备时常发生故障 5.开会等非生产时间占用过多 6.共同作业时，劳逸不均衡（人-机，人-人） 7.生产线机种切换 2.等待浪费： 消除等待浪费方法： 1.Cell(单元)生产方式 2.标准作业推行 3.人机作业分离 4.全员生产维护（TPM） 5.快速切换（SMED） 3.搬运浪费： 定义：因流程或布局设计不合理，而造成搬运 或走动 的浪费 ，包括人和机台。 搬运是一种不产生附加价值的动作，若分解开来又分为：放置，堆积，移动，整理等。 *制造费用的25%-40%用于搬运 *工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间 *安全事故的80%是在搬运过程中发生的 *搬运使不良品增加了20% 为啥需要如此搬运 3.搬运浪费： 1.合理化布局 2.搬运手段合理化 （1）定时搬运和定量搬运 （2）集中配料与集中包装 （3）AGV(自动小车配送) 4.加工浪费： 定义：也叫过分加工浪费，主要包括两层含义：多余的加工和过分精确的加工，造成资源浪费，如超常规设计，多余检验。 常见的加工浪费： *品质过剩 *检查过剩 *加工过剩 *设计过剩 加工浪费解决方法： *能否把公差放宽 *能否改用通用件或标准件 *能否改变生产方法 *能否省略检验 *是否确实了解客户需求 5.不良浪费： 定义：由于工厂内出现不良品需要进行处置，所投入的 时间，人力和物力的浪费，以及由此造成的损失。 不良浪费造成的影响： *产品报废 *额外的修复,复检 *材料损失 *降价处理 *出货延误 消除不良浪费的方法： *标准作业 *全面质量管理（TQM） *品管统计手法 *QCC品管圈 *首件检查 *自动化应用 *防呆法 6.制造过多（过早）浪费： 定义：由于生产负荷不平衡，自动化应用不当等造成的生产多余下一工序需求的浪费。 *生产多余下一工序所需 Making More Than Needed