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洗矿设备的分类及工作流程 不同可洗性矿石所用的洗矿设备亦不同。我国常用的洗矿设备大致有如下几种。 利用筛分机械和机械分级机进行洗矿 格筛、振动筛和辊轴筛等筛分设备，当装上压力喷水管时即可作为洗矿设备使用。借助于水力冲洗和矿粒在筛上翻滚振动，可以将粘附在大块矿石表面上的细泥洗掉。 格筛用于筛洗粗碎前的原矿，辊轴筛用于筛洗中碎前中等粒度矿石，而振动筛则用于处理中碎或细碎前的矿石。给水压力一般为0.2~0.3 MPa，水耗为1~2m3/t矿。当原矿含泥量不大、黏结性不强时，利用这些设备即可以达到洗广的要求。但操作时必须注意矿石在筛面上成单层运动，否则覆盖在下面的矿石将不能被洗净。 当矿石需有某种不太强的擦洗力进行碎散时，可以采用圆筒洗矿筛洗矿。如图3-28所示，筛分圆筒是由冲孔钢板或编织筛网制成，筒内设有高压冲洗水管。借助筛筒旋转促使矿石翻转、互相撞击而得到碎散。冲洗过程如图3-29所示。小于筛孔的细颗粒和矿泥经过接料漏斗排出，粗粒矿块则由圆筒的尾端卸下。 螺旋分级机亦可作为洗矿设备使用，特别是低堰式螺旋分级机(溢流堰低于螺旋的下轴承，见图3-15c)，具有较大的搅拌作用，可用于处理由其他洗矿机排出的细泥产物，从中脱出泥质部分。但这种设备的碎散能力不强，在用于处理泥团多的矿石时，洗矿效率不高。 3.6.2.2 8圆筒洗矿机 圆筒洗矿机又称带筛擦洗机。其构造如图3-30所示，、主要由封闭的洗矿圆筒和连接在圆筒末端的双层筒筛构成。圆筒由四个托辊水平地支持在筒外的两个钢圈上。通过圆筒中部的齿圈由小齿轮带动旋转。在筒的内壁沿纵向安有衬板，衬板上有筋条。筋条呈螺旋线形布置，螺距向筒筛一端逐渐增1大，用以搅动和推动物料排出。 矿石连同给矿水由圆筒的一端进料口给入，在筒内经过水的浸泡和在转动中互相冲击、摩擦，使黏土和矿块解离。从筒筛的排矿端引入高压水，与矿块作反方向流动。洗下的黏土和细颗粒随溢流从给矿端排出。块状和粒状物料则由圆筒末端的提升轮提起，卸于双层锥形筒筛上。在双层筛上也加入冲洗水。锥形筒筛与圆筒一起旋转，将物料筛分成粗、中、细三个粒级。细粒级与洗矿溢流合并。 对洗矿结果有重大影响的工艺因素是圆筒转速和用水量。一般为了保证获得较高的洗矿效率和适当的处理量，采用的转数多为临界转数的0.5~0.6倍。洗矿的用水量以达到将矿石洗净为限。给入洗矿机的总水量应使溢流浓度保持在20% ~25%为宜。设置在筒筛内的高压水管，应沿纵向呈一排水柱喷射到筛面上，这样才能达到良好的冲洗效果。 圆筒洗矿机适于处理含矿块较多的中等或难洗性矿石。给矿粒度不得超过100 uan。，过大的给矿块会把提升轮排矿口堵死，并增加同㈧付伙的磨损。该设备的优点是工作平稳可靠，洗矿效率较高。经过筒筛筛分，可以得到三种粒级产物，一次即能完成洗矿和分级任务。但这种设备对泥团的擦洗碎散作用较弱，不适于处理块矿少、泥团多的矿石。 3.6.2.3槽式洗矿机 槽式洗矿机和一般螺旋分级机结构类似丿卩在一个半圆形的斜槽内装有两根带搅拌叶片的轴，如图3-31所示。叶片为不连续的桨叶形，其顶点的连线为一螺旋线。螺旋线的直径为800 mm，螺距300 mm，两轴的旋转方向相反，如图3-32所示。 矿浆由槽的下端给入，泥团的胶结体被叶片切割、擦洗，并借斜槽上端给入的高压水冲洗，将黏土和矿块分离。洗下的黏土物质，从下端的溢流槽排出。粗粒物料则借叶片推动，从槽上端的排矿口排出。洗矿时间由槽长、螺距和轴的转速共同决定。在一定的设备工作条件下，洗矿效率还与给矿量、给矿浓度和矿石可洗性有关。 这种洗矿机具有较强的切割、擦洗能力，对小泥团的碎散能力亦较强，故适合于处理矿石不太致密、矿块粒度中等且含泥较多的难洗性矿石。其优点是生产能力较大，洗矿效率较高;缺点是入洗的矿块粒度受限制，一般不得大于50 mm。否则螺旋叶片即易被卡断，甚至出现断轴事故。 3.6.3洗矿流程 洗矿流程的选择要根据矿石的可洗性和作业要求进行，至今尚无明确的规章可循。但从所用的设备和工作特点惑看，基本有两类洗矿流程:一是由普通的师万机饿丶恰帅、振动筛、圆筒筛等)组成的流程；另一类是由专门的洗矿设备组成的流程。 例如某选厂，原矿为粗粒不均匀嵌布的石英脉黑钨矿，矿石风化严重，呈蜂窝状，但细泥含量少，一0.075 nan粒级只占10.91%，又多是粘附在矿块表面上。选厂采用带有一定搅动能力的圆筒洗矿筛洗矿。同时将粗颗粒筛分成两个粒级，分别进行正手选(拣出废石)和反手选(选出含钨矿块)。圆筒洗矿筛的筛下产物给到振动筛上分级、脱水。得粗粒产物入中碎机，细粒产物送螺旋分级机中再行洗矿、脱泥。脱泥的溢流产物送泥矿系统单独处理，流程如图3-33所示。 圆筒洗矿筛规格为丸500 mm×4000 mm，具有孔径为18 mm和25 nun两种筛孔。处理能力为116 t/