3價值流分析.ppt

Agenda 附加價值與七大浪費 價值流程圖 改善指標 附加價值 (Value Added) 客戶願意出錢購買的一些事物 這些事物會讓客戶滿足 … 外觀 舒適 功能 What is value added? 他是一個能改變產品之形式, 裝配, 功能, 以合乎消費者之規格的程序 ? 消費者願意付錢的工作 無駄 (浪費) 只增加成本與工時, 未增加附加價值的部分 消費者不願意付錢的工作 問題的徵兆而非問題的根源 瞭解與認知才是找出浪費的根源 必須認識浪費才能減少浪費 無駄 (浪費) 無駄 muda - 沒有附加價值 浪費 無駄, 浪費 無駄 動 : 沒有附加價值的動作 働 : 產生附加價值的動作 七大浪費 庫存的無駄 生產過多(早)的無駄 不良的無駄 等待的無駄 搬運的無駄 動作的無駄 加工的無駄 生產系統 5M + I 價值流程圖 (Value Stream Mapping) 改善觀點 作業改善 ? spot kaizen 價值流改善 ? flow kaizen 價值流程圖 圖示化表示物流與資訊流 提供一價值流觀點的藍圖 辨識每個產品系列的價值流, 作為 “精實” (lean)思考的依據(若是希望未來成為精實的工作區域, 必須先認識現在的工作區域) 專注於 : 排除價值流中的浪費 改善 選定一產品 瞭解現行作業方式 設計精實流動方式 工作計畫與執行 價值流程圖 – 現況 如何製作現況價值流程圖 選取對象部品 單價高 瓶頸工程 製程複雜 占營業額高 % 庫存高 獲利率低 選取關鍵路徑 瓶頸工程 製程複雜度高 部品零件價值高 認識符號 19項資料收集 走出辦公室 誠實面對 價值流程圖符號 現況調查 – 19項調查資料 讓管理者能夠 認清楚自己的生產職場 明確掌握問題點 實施對策 做成可依據的標準 以達成 JIT的生產職場 瞭解自工程與前後工程的差異 同期化生產 (生產必要數, 稼動時間) 整流化 Line化 (工程順序排列) 一個流生產 現況調查 – 19項調查資料 數據收集 月需求量 (N-3交貨平均) 日需求量 T/T DTD WIP C/T 實際庫存量 進料方式 出貨方式 各工程 C/T 編制人數 班制 品種 多能工 OAY 生產指示頻度 設備運轉狀況 搬運距離 OEU C/O : 每次換機種時間 段取數 : 每日換機種次數 品質確認方法/ 頻度 不良品處理方式 月平均工作天數 生產方式 多久生產一次 設備配置方式 搬運方式 加班狀況 收容數 數據收集定義 價值流程圖 – 現況 理想價值流程圖 需求 Takt time 物流 何處可應用連續流程 何處可以使用超市的拉式系統 資訊流程 生產鏈中, 哪一點決定開始生產 有多少工作可以省略不做 如何使生產配比平準化 JIT生產 一個流的流線生產 後拉式生產 後拉式生產 工作研究 平準化生產 理想價值流程圖 工程的流程化 將工程內, 工程間物品的停滯消除, 使其能夠實施一個流的生產方式 物品面 依工程順序, 一個一個的生產 同期化 停滯消除 人員面 一人對多工程化 多能工化 設備面 依工程順序配置設備 物品的流動整流化的設備 批量生產工程的小批量化 換模時間的縮短 改善指標 DTD Raw material WIP In-process WIP F/G WIP Cycle time MCT : Manufacturing CT OAY OEU Change over time 改善指標 - DTD DTD : 大部分花在 … 緩衝, 停滯, 搬運, 庫存, 檢查, 重工 可改善方向, W/H 作法 : 降低原物料, 成品庫存, 降低安全庫存 方法 : 提高進料與交貨頻度 Process 作法 : 減少在製品, 提高製程效率 方法, 目視化, 防呆措施 一個流, 小批量 TPM 縮短 change over 改善指標 - OAY OAY : 大部分花在 … 重工, 報廢, 重測, 線外修理, 退回 可改善方向, 降低重工, 報廢, 重測, 線外修理, 退回 % 運用防呆, 目視化管理, 快速換模 改善指標 - OEUStructure of Overall Equipment Utilization 改善指標 - OEU設備總和效率 改善指標 - OEU設備運用之六大損失與總和效率 精實生產 (Lean Production) 改善思考的演進, 需要各種技巧 (cherry picking) 需要 …… 系統 需要 …… 哲理 Lean thinking 從顧客眼光找出價值所在 針對產品, 辨識與分析其價值流 依據客戶的精確需求 牽動產品進入流程 追求完美 如何做 開通一個組織管道 (精實企業) 促使價值能