CA6140车床拨叉831006钻25mm孔夹具设计说明书.doc

一、零件分析零件的CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ2孔与操纵机构相连，下方的φ5半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。以φ2为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ2 的孔，以及其端面，端面与孔有位置要求，孔壁上有一个，。以φ55为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ55 的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ55 的孔上下两个端面与φ2 的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。、工艺规程设计基面的选择? ? 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。制定工艺路线? ? 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。叉口的内圆面。利用Φ25孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：粗铣35×21上表面。以Φ25孔和Φ55叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：精铣35×21上表面。以Φ25孔和Φ55叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：铣40×16槽，以Φ25孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ：切断φ55叉口，用宽为4切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅷ　检验。 3.2.2工艺路线方案二叉口的内圆面。利用Φ25孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：切断φ55叉口，用宽为4切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：粗铣35×21上表面。以Φ25孔和Φ55叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：精铣35×21上表面。以Φ25孔和Φ55叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ：：铣40×16槽，以Φ25孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅷ　检验。 以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在φ25孔及其16槽和φ55端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定：先钻Φ25mm的孔。由此可以看出：先钻φ25孔，再由它定位加工φ55内圆面及端面，保证φ25孔与φ55叉口的端面相垂直。因此，加工以钻φ25孔为准。为了在加工时的装夹方便，因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差；通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。 具体方案如下： 工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔。以Φ40外圆和其端面为基准，选用Z5120A立式钻床加专用夹具。 工序Ⅱ：铣φ55的叉口上、下端面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅲ：粗、精铣的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：粗铣35×21的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：精铣35×21的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：铣40×16的槽，以Φ25的孔定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅶ：切断φ55的叉口，用宽为4的切断刀，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅷ　检验。 3.3机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定?3.5确立切削用量及基本工时V=0.4V 其中V为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故 V=0.4×21.67=8.668m/min （式3-4） （式3-5） 按机床选取n=195r/min. ( 切削工时 切削工时切入L=1.8mm,切出L=1.5mm （式3-6） 粗铰Φ24.94孔 ( 粗铰孔时的进给量 根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的