钢梁油漆作业指导书3.doc

第一章 总则 1.本作业指导书仅适用于将军渡黄河特大桥。 2.钢梁涂装采用TB/T1527-2004《铁路钢桥保护涂装》要求。 3.涂装所有涂料应有产品合格证和出厂日期，进厂后按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方进行使用。 4.主桥钢梁杆件外表面、桥面板底面和顶面外露部分，高栓涂装现场接头，混凝土道碴槽底面的钢板，涂装涂层配套体系分别见下表： 钢梁涂装体系表 使用部位 涂料名称 每道干膜最小厚度μm 工厂道数 工地道数 主桁杆件外露部分 特制环氧富锌防锈底漆 40 2 棕红云铁环氧中间漆 40 2 氟碳面漆 35 1 1 箱形横梁内表面主桁杆件封闭隔板以外的内表面 特制环氧富锌防锈底漆 40 2 棕红云铁环氧中间漆 40 2 炳烯酸脂肪族聚氨酯面漆 35 2 钢桥面板挡碴墙外漏部分 环氧富锌底漆 40 2 棕红云铁环氧中间漆 40 2 氟碳面漆 35 1 1 注：①：环氧富锌底漆中不挥发成份中的锌含量≥75％ ②：氟碳面漆中氟含量≥22％ 5.箱形杆件两端设封闭隔板，其内部为气密防腐，隔板外留泄水孔排水。 6.杆件拼装完成后，所有隅角部位、拼接板间的缝隙，都必须用弹性腻子填实后再做涂装。 7.杆件外表面及桥面板底面和顶面外露部分的钢表面清理、干膜厚度、涂层质量、施工工艺等须严格按照《铁路钢桥保护涂装》及其附录的技术要求。 8.混凝土道碴槽底面的钢板现场焊接抗剪栓钉后，表面清理Sa2.5级，涂装完成后绑扎钢筋浇筑混凝土桥面板。 9.高强度螺栓拼接摩擦面：表面清理Sa3.0级后电弧喷铝150μm±50μm，出厂时，栓接表面抗滑移系数试验值不小于0.55，安装时不应小于0.45。高强度螺栓施拧完毕后，用环氧磷酸锌封孔剂封孔后加涂相应的配套涂料。 第二章 钢梁杆件进场后的检查与处理 1.钢梁杆件进入预拼场后应仔细检查涂装质量和了解涂装日期,对油渍、泥沙等有害物质进行清理，发现钢梁杆件在运输过程中油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再按修补工艺补涂。若锈蚀严重或小面积破损可用刮刀、钢丝刷、破布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气吹净后补漆。发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理。 2.用干膜测厚仪测定杆件漆膜厚度，并作好纪录，当漆膜厚度不够时应补刷油漆，使其达到设计要求。 3.对杆件磨擦部分的栓接面，要严加保护，不得脚踩磕碰、染上污泥、油漆等，以免降低磨擦系数。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。 4.杆件栓接面喷铝层破损后要求喷砂除锈，再重新喷铝，使用的铝丝应符合GB/T3190-1996中规定的二号防锈铝（LF2）要求。铝丝的化学成分如下： Cu Mg Mn Fe Si Ti Fe+ Si 其它杂质 AL 单个 合计 0.1 2.0一2.8 0.15一0.4 0.4 0.4 0.15 0.6 0.06 0.5 余量 并应做热喷铝涂层附着力检验。在15mm×15mm涂层上用刀刻划平行线，两条线距离为涂层厚度的十倍，两线内涂层不允许从钢表面翘起。 第三章 涂装工艺 1.钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。 2.涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质。 3.各种涂料调整至施工所需粘度后，应用40～100目金属筛过滤，滤去漆皮和杂质后方可进行涂装。中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用。 4.在钢梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应进行填封后方可继续涂装。 5.油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。 6.喷漆时，风压应保持0.4～0.6Mpa，风力不能含有水份和油等杂质；喷嘴与工作面相距25cm左右为宜。 7.喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。 8.在预拼场涂装的油漆未干透前不得吊运、翻身和组拼。 9.涂装作业环境要求：钢梁涂装宜在天气晴朗，无三级以上大风和温暖天气进行，在夏季应避免阳光直射，可在背阳处或早晚进行。氟碳面漆不允许在气温5℃以下施工，环氧类漆不允许在气温10℃以下施工。不允许在相对湿度80％以上，雨天、雾天或风沙场合施工。 10.涂漆间隔时间：底漆与中间漆涂装时间间隔为24～168小时，不允许超过168小时。中间漆与第一道面漆涂装时间间隔为24～168小时，超过168小时，表面应清理，必要时涂装面漆前表面应用细砂纸打磨，再行涂装。 11.氟碳面漆施工注意事项 (1)喷涂的