机械制造工艺规程设计.ppt

装配工艺规程确定 装配内容 装配顺序 清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试车、油漆、包装等。 先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般，先重后轻。 装配工艺规程的整理与编写 在单件小批生产时，通常不需要编制装配工艺过程卡片，而是用装配工艺流程图来代替。装配时，工人按照装配图和装配工艺流程图进行装配。 成批生产时，通常需要制订部件装配及总装配的装配工艺过程卡片。卡片的每一工序内应简要地说明该工序的工作内容、所需要的设备和工艺装备的名称及编号、时间定额等。 在大批大量生产中，要制订装配工序卡片，详细说明该装配工序的工艺内容，以直接指导工人进行操作。 除了装配工艺过程卡片及装配工序卡片以外，还应有装配检验卡片及试验卡片，有些产品还应附有测试报告、修正（校正）曲线等。 装配元件系统图 在装配工艺规程设计中，划分装配工序常采用绘制装配元件系统图。 装配元件系统图是用图解法说明产品零件和合件的装配程序，以及各装配单元的组成零件。在设计装配车间时可以根据它来组织装配单元的平行装配，并可合理地按照装配顺序布置工作地点，将装配过程的运输工作减至最少。 装配工艺编制实例 1、制定装配工艺过程的步骤 根据上述原则和原始资料，可以按下列步骤制定装配工艺规程。 1．研究产品的装配图及验收技术条件 2．确定装配方法与组织形式 3．划分装配单元，确定装配顺序 4．划分装配工序 装配工艺过程是由站、工序、工步和操作组成的。 5．确定工序的时间定额 11.7 时间定额和提高生产率的工艺途径 一、时间定额 （1）基本时间tm（单位：min） 车削外圆的基本时间 （2）辅助时间ta（单位：min） 如: 装卸工件、 开停机床、 改变切削用量、 进退刀具、 测量工件等 基本时间+辅助时间=工序作业时间 （3）布置工作地时间ts（单位：min） 如：更换刀具、 润滑机床、 清理切屑、 收拾工具等 布置工作地时间ts=工序作业时间×α% （4）休息与生理需要时间tr（单位：min） 休息与生理需要时间=工序作业时间×β% 上述四部分的时间之和称为单件工时，即 （5）准备与终结时间tsu（单位：min） 二、提高生产率的工艺途径 (1)??缩短基本时间： 1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少切屑加工； 2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量； 3）采用多刀多刃切削，多件同时加工； 4）?缩短工作行程； 5）在可行条件下，采用先进切削技术，如高速切削、强力切削与大进给切削等。 (2)??? 缩短辅助时间： 1）采用高度自动化的机床或数控机床； 2）采用先进的检测设备，实施在线主动检测； 3）采用连续加工，如采用带回转工作台的组合机床或者在万能机床上设置多工位夹具，使装卸时间和加工时间相重合。 2、提高生产率的措施 (3)?合理采用先进制造技术（AMT），例如CAPP、CAM、GT及CIMS等。 (4) 合理采用科学管理模式，提高管理效率和劳动生产率，使制造系统管理组织机构合理化，使制造系统以最优化的方式运行。 （三）、工序的集中与分散 1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。 2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。 3、趋势：工序集中（MC、FMC等） 基面先行 先面后孔 先主后次 先粗后精 1.机械加工顺序的安排 进给路线短 换刀次数少 （四）、加工顺序的安排 2. 热处理工序的安排 退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； 正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； 调质：淬火后高温回 火 预备热处理 最终热处理 去除内应力处理 位置：粗加工前 目的：改善切削性能，消除内应力 位置：半精加工后，精加工前 目的：提高强度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。 淬火、渗碳、氮化等 自然时效 人工时效 3.辅助工序的安排 金属镀层 非金属镀层 氧化膜 表面处理工序 检验工序 其它工序安排 位置：工艺过程最后 目的：美观 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前 目的：安全 位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。 质量检验 特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验） 去毛刺、倒钝锐边 去磁 清洗 涂防锈油 一、加工余量 （1）总加工余量 （3）总余量为各工序余量之和 （2）工序余量 1. 加工余量概念 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零