速冻蔬菜加工危害与分析(HACCP).ppt

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速冻蔬菜加工的危害分析与关键 第十三章 本章重点 概论 速冻蔬菜的加工工艺及设备 危害分析与CCP的确定 确定关键控制点(CCPS) 监控、纠偏与验证 概论 蔬菜在人们的膳食结构中是一种不可替代的重要食物,他们富含维生素c、胡萝卜素及矿物质等营养成分。 蔬菜中含有对人体生理功能有重要作用的活性成分,这些活性成分有延缓衰老、增加机体免疫、抗肿瘤等功效,因而蔬菜日益受重视。 蔬菜采收季节性很强,并有一定的区域性,同时蔬菜含有 大量的水分,其营养又是微生物生长繁殖的良好基质,而蔬菜在室温下长久贮存,就会使蔬菜品质下降,甚至腐败变质,因而引进速冻方法。 速冻蔬菜:是将新鲜蔬菜经过一系列加工处理后快速冻结,在一定的低温条件下(-30℃),迅速通过最大冰晶生成区(时间越短越好,一般小于30min),使食品中心温度维持在-18 ℃以下的速冻食品。 速冻蔬菜的历史:最早始于20世纪30年代,特别在二 次世界大战后发展迅速。 我国70年代从日本引进设备,开始加工并出口,大量生产始于80年代初。 速冻食品企业迅速发展的原因 ⒈生活水平提高和生活节奏加快为速冻食品提供市场空间 ⒉城市超市化的转变,加速了速冻产业的发展 ⒊城市和农村消费层面的影响 ⒋城市化进程的加速 这些都影响居民消费水平、消费质量及健康意识的提升,大大刺激了市场的无公害及速冻保鲜产品的市场需求。 速冻蔬菜的一些设备 速冻蔬菜的特点 ①调节市场供应 ②品质新鲜 ③产品卫生 ④方便多样 速冻蔬菜的不安全因素 (1)原料直接来源于田间,农残、致病菌及杂质(石头、玻璃、金属和其他等)等危害均可能存在。 (2)加工工艺流程较为简单,漂烫为共有的工序,大多存在二次整理、二次包装的可能,因而有可能被二次污染。 (3)无高温过程,较长时间在-18℃以下保存,虽然微生物的繁殖受到抑制,但其具有的酶及其产生的毒素,在冻结状态下并不失活,病毒也长期存在。 (4)速冻蔬菜在食用时只需要稍稍加热或不加热(如速冻的加盐毛豆),一般学校、医院、饭店等单位大量采购,从卫生角度来看,该类产品必须有高度的安全性。 HACCP管理体系的必要性 速冻食品从生产加工到贮藏运输流通各个环节,都始终处于“冷链”中,如果冷链管理不善,温度大幅度波动,会导致一些致病菌的生长,引起食物中毒。在世界范围内发生了食品在“冷链”中因大肠杆菌(EHEC0157:H7)污染食品而产生肠出血疾病。 1997年,日本因大肠杆菌传染而引发社会恐慌,除此外,美国、加拿大、中国、南非、欧洲、墨西哥和澳大利亚均有发病率。日本从2000年实施HACCP管理,而我国在2002年4月也将速冻蔬菜纳入HACCP管理体系。 速冻食品质量控制体系 速冻蔬菜质量控制体系运用HACCP原理,对速冻蔬菜从原理验收到成品的微生物、农残、重金属等有害物质分析入手,对加工过程的每一工序进行危害分析,确定速冻蔬菜原料验收、漂烫、重金属探测三个工序为关键控制点,制定速冻蔬菜HACCP计划模式;建立速冻蔬菜加工厂良好操作规范(GMP)模式和卫生标准操作规程(SSOP)模式,从厂区环境、车间设施、组织机构、工器具卫生、加工用水卫生、洗手消毒及卫生间、更衣室卫生等方面进行严格监控和检测,建立速冻蔬菜质量控制体系,使速冻蔬菜达到安全卫生、营养、优质。 质量合格的速冻蔬菜必须具备的要求 ⑴保持蔬菜的天然新鲜色泽。 ⑵外观、形状要好 ⑶无异物、夹杂物 ⑷风味(香味) ⑸微生物 ⑹禁止使用对人体有害的任何添加剂,无残留农药 ⑺重量、数量、长度、直径、厚度等必须按照各产品规格要求执行 ⑻容器包装 ⑼冷藏时要求适当温度 第二节 速冻蔬菜的加工工艺及设备 工艺流程说明 ⑴原料验收 新鲜原料,蔬菜品质优良、成熟适宜 ⑵挑选分级 原料按质量等级挑选出来分别加工 ⑶清洗 用符合卫生质量标准的饮用水清洗原料 ⑷整理 根据不同品种的食用要求分别去皮、去籽、去核、切段 ⑸浸泡 对有虫的原料以食盐水浸泡驱虫 ⑹漂洗 用饮用水漂去浸泡后原料上的盐分及虫体 ⑺漂烫 用90~100℃,漂烫时间为1~5min ⑻冷却 冷却至5~10℃,冷却后蔬菜最高不应超过20℃ ⑼沥水 离心甩干机或振动筛沥干,也可把蔬菜装入竹筐内,放在架子上,单摆平放,让其自然沥干 ⑽预冷 为加快速冻速度,可将原料预冷至0℃ ⑾速冻 速冻温度在-35℃~-30 ℃,风速保持在3~5m/s ⑿称量 称量应在-5~0 ℃的低温环境中进行,并尽量缩短称量时间,冻藏有失重现

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