工序质量流程管理.doc

工序质量流程管理 根据实际情况制定如下工序管理制度表： 表6.3 工序管理内容 操作步骤 细化执行 关键点说明 1.工序标准制定及上交审批 1.审查工序标准文件及制定 ▲关键点1 产品生产前,质量管理部,生产技术部根据产品需要制定工序质量标准,确定关键工序,工序控制点等 ▲关键点2 通过连续抽样,岗位自检等方法,质检专员随时了解到工序加工状态,填写”工序检验表” ▲关键点3 质检员通过质检结果分析判断工序是否稳定,综合考虑不稳定的影响如工序操作员,设备,原设备,原材料,加工方法,检测手段,环境等因素进行工序能力分析 2.对合格工序操作人员检验培训 2.提供工序操作培训教材及方案 3.经审批合格的工序检验实施 3.详细登录工序检验规程及记录表 4进行.工序检验结果分析 4.收集整理检验记录表 5.判断工序能力及处理 5.核对质量标准文件并记下结论 6.有相关分析材料得出工序质量报告 6.分析工序能力报告 6.3.2工序质量控制程序 1.目的 （1）将影响卧式柱塞外泵泵盖工序质量因素控制在规定范围内,使产品符合相关标准及工艺要求,尽可能降低不合格品的出现,从而降低生产成本。 （2）判断是否泵盖613149工序要素处于动态平衡状态,以决定是否对生产进行调节还是继续进行生产。 2.适用范围 本程序适合企业对半成品,成品组合及相关的所有工序,包括一般工序,关键工序和特殊工序的控制和检验。 3.相关部门职责 （1）生产技术部,质量管理部负责制定工序标准文件,设置检验工序确定关键及特殊工序。 （2）质量管理部检验专员负责工序检验,各工序操作人员实施自检。 （3）质量管理部门协同生产技术部门负责分析工序检验结果,提出改进意见。 4.检验泵盖加工工序的设置 在设置检验工序时,应考虑以下五个方面内容。 （1）根据重要性即加工精度的不同和质量材料特性及加工关键部位。 （2）加工工艺上特别要求,基准定位对下道工序影响程度大的工序。 （3）内外部质量信息反馈质量问题较多的薄弱环节。 （4）对于设计,工艺方面要求的关键,重要项目是必须长期重点控制的,必须设立长期的检验工序,这类检验工序是不允许撤销的。 （5）检验工序的设置是永久不变的.对于工序质量不稳定,不合格品多或用户反馈的项目某一时刻的特殊需要,只需设置短期的检验工序.当这些质量不稳定因素得到有效控制,就应撤销该检验工序。 5.各类工序的质量控制 (1)一般工序的质量控制工作要求 1）考核上岗:各工序操作人员,技术人员,技术管理人员经岗位和质量意识培训,熟悉上道工序,产品检验及关键工序操作员必须持质量管理部和工程部批准上岗证。 2）下道工序对上道工序同一轴件的检验:各工序操作员根据上道工序要求对泵盖613149件进行检验,发现不合格退还到上道工序返工处理。 3）自检:各工序操作人员必须领会并理解工序操作内容,严格按照其要求操作,操作完毕后,必须检查品质是否与《操作指示》的要求相符。 4）设备及工具检查:各工作操作人员及产品检验人员工作前需对所用设备工具进行检查,出现问题及时向主管反映。 5）工装夹具保养:设备技术人员需对各种设备或复杂工装夹具进行定期保养。 6）原料辅料验证:对生产使用的原料和辅料须严格按照规程进行验证是否合格标准。 (2)关键工序的质量控制工作要求 1）对要求精度高的工序配备技术熟练的操作员和鉴定合格的设备,并严格遵照详细的操作指示。 2）对要求精度高的工序人员更换须经现场管理人员(IE)书面批准。 3）在实施内部工序质量审核时,重点审核泵盖613149设计中高精度工序。 4） 制程检验员重点检查关键工序控制点加工节拍是否异常,并将信息及时反馈到质量管理部或生产部。 5）质量管理部相关人员对质量信息进行分析,给相关部门提出处理意见,要求给予解决措施及结果;生产技术部根据质量部提供的分析结果,对工艺流程上的问题及时作出调整或更新标准。 7.工序检验中问题的反馈与处理 （1）质量管理部门应在检验作业指导书中就发现问题及其处理方式作出规定。 （2）工序检验员,工序操作人员进行工序检验,自检过程中发现不良产品应特殊标记并统一存放,作好记录,填写”QC日报表”。 （3）生产工序质量评定表（见表6.4）： 表6.4 生产工序质量评定表 工序名称 工序编号 序号 检查项目 质量标准 检查结果 评定等级 1 2 3 序号 检测 项目 允许偏差 设计值 实测值 合格