含固溶剂回收方案概要.doc

含固污油回炼方案 煤液化及104、107在去年的开工过程中，由于系统停工置换和停工后的吹扫过程中，产生大量的含固的污油，目前此部分污油存于罐区的132单元101----112#罐，总计为12000吨左右。其中含固最高为5.7%，最低为0.05%，油品中的全部的固体物质大约为近300吨。此部分将罐区的污油罐全部装满，如此部分罐不能腾空，煤液化的投煤后的过渡产物将无法储存。 在煤液化投煤前必须将此部分进行溶剂回收，特制定本方案。 回收溶剂条件 全部油渣夹套管施工完成，导热油煮油升温结束。 导热油热负荷考核完毕。 反应系统循环油循环、气循环已建立， 常减压塔气密全部合格，具备进油条件。 F302全部尾项结束。 全部冲洗油系统处于备用状态，D402、403、404已引油结束，随时可以引入注入点对仪表及工艺进行冲洗。 D209进油并保证液位在70-80%备用，启动P206最小流量循环备用。 地下污油系统及低压放空罐投用。 高、中、低压除氧水投用。 注水罐D208及酸性水外送全部好用。 回收溶剂流程 此次回收的含固污油在罐区有近12000吨，但固含量较低，拟将此部分固体全部浓缩在103系统中，进行带固的物料的循环，等待系统投煤。 含固污油大约50t/h由132罐区经泵送至103-100-SB-04-07进入103-D-102A（罐区污油泵2台，每台流量50t/h），含固污油50t/h由129罐区经污油泵至103-SB-100-47-01直接进入F302。借反应加热炉升温至200℃左右，以减轻F302的热负荷，污油经反应系统进入分馏，主要在减压下进行分馏，对含固物料进行提浓，减底物料部分循环，90t/h返回煤浆制备。分馏后溶剂油固体含量小于0.1%后，由重液化油103-300-P-50-13送至罐区储存。 除A系列煤浆制备部分进行系统长循环外，煤浆制备系列B自身循环，P101C或D、P102C、D运行，并备用，如系列A出现问题后，由B系列对反应系统供油，打通由104单元至煤浆制备系列B的全部流程备用。F201C进行氢气循环，在热态下备用。流程见下图。 回收溶剂时操作条件 煤浆制备抽空系统压力控制PIC1402 ：-15±5kpa（g） 洗涤塔部分进入塔的洗涤油投用，各洗涤油严格控制油量，防止固体带入洗涤塔顶罐。 煤浆制备单系列运转(两台泵) 进料量：170-190t/h F201出口温度：200℃ D203顶压力：PIC2701 4.5mpa氢气工况。在回收溶剂末期，缓慢升高系统压力（小于1.5mpa/h）至全压，进行下一步的反应系统热态考核 循环气量：两台循环氢压缩机（氢气工况下）全量运转，一台并入系统，一台循环备用。 103-C-301压力 0.5～0.7 MPa（g）C-302压力 -85Kpa(g) 减压塔底温度控制：200--300℃ 注水系统全部好用 操作步骤 反应系统油、气循环，控制D205下部温度TI3002在170℃，两台同一列进料泵运转，进料量在170-190t/h左右，反应系统压力小于4.5mpa。 分馏系统油运，常压塔压力维持在正常值，减压塔保持微负压下操作，点燃F302长明灯，适当打开F302烟道挡板，F302用于对油品进行保温，控制F302出口温度在170℃，导热油出口温度控制在170℃（出口设定高于介质温度10℃，导热油在油运时与减底同步升温），900KW和2500KW同时运行。 通知调度引轻溶剂至界区，打通轻溶剂至C101A的全部流程，建立洗涤塔顶喷淋。并启动抽真空系统，维持压力在-15±5kpa（g）。控制洗涤油量在2-3 t/h。 当减底温度与导热油回油温度相接近时，开P315C建立减压塔底的循环线，建立减底自身循环。 减压塔底实现循环后，部分外送至D102，缓慢增加常压塔至减压塔的来料量，提高减压塔底的温度。同时提高导热油系统温度。并保证油渣夹套管的内外温差小于50℃。使导热油的温度不小于150℃。 外操对现场进行查检和确认，无异常后建立减底的长循环。 减底循环正常后，无异常，关闭（103-300-P-30-12）反应系统短循环线，打开去102-D-102的大循环线。调整各罐液位至正常液位，在调整常减压塔的液位时，充分利用D-102的缓冲能力，D102可以适当的高液位操作。 以小于15℃/h的速度提高F201出口温度，注意观察反应器各层温度差，如上下层的温度大于28℃，立即恒定F201出口温度，待热量充分向后部传递，反应器和层的温度在控制指标之内时，方可提高炉出口温度。 当D201、D202下部温度超过100℃后，两台循环压机运行，一台并入系统，一台备用。 当反应与分馏实现循环后，缓慢提高减压塔的真空度，直至减压塔的真空度达到工作压力，即2kpa(a)。 真空度提高后，减底温度下降。为防